Qualität Elektronische Fertigung & SMT-BAD usine

Unterschiedliche Lötmaskenfarben für Leiterplatten   Golden Triangle Group Ltd. kann unseren Kunden folgende Lötmaskenfarben anbieten: Grün, blau, weiß, rot, schwarz, Gelb, Orange, Lila, Braun, Grau Transparent

In den vergangenen 16 Jahren hat das GT-Team mit Kunden zusammengearbeitet, um ihre Ideen zu Produkten zu entwickeln, darunter Flex-Board, Starrplatte, Starr-Flex-Boar, Aluminium-basierte Platten erfolgreich;   GT bietet den Kunden kontinuierlich erfahrene Forschungs- und Entwicklungsleistungen an;   Die Software-Ingenieure sind Altum Designer und PADS.   Die wichtigsten Produkte konzentrieren sich auf die industrielle Steuerung, die Automobilindustrie und den medizinischen Bereich.   GT entwirft und stellt vor der Produktion die Gerber-Datei, die BOM-Liste und die Struktur zur Genehmigung durch den Kunden zur Verfügung;   GT kann auch den Testdienst vor dem Versand auf der Grundlage der Testanweisung des Kunden erbringen.

Schaltplatten mit Montiert-Pin GT liefert weiterhin Leiterplatten an einen unserer Kunden an der Westküste mitVergoldung mit Hartgold 17 ̊undTiefenroute-Steuerungin den Vorständen des Zentrums seit mehr als 2 Jahren; Gelegentlich, bei einem offiziellen Video-Technologie-Meeting mit dem Kunden, GT zeigte dem Kunden eine andere Art von Muster mit Pin, das auf die Leiterplatten eingefügt wurde, was GT eine neue Chance und Serienbestellungen brachte - neue mitPins, auf der unteren Seite zusammengefügt!  

In dieser friedlichen Jahreszeit wünscht das GT-Team unseren Partnern, Kunden und Lieferanten ein neues Jahr voller Glück, Möglichkeiten und Erfolge. Wir freuen uns darauf, im Jahr 2025 gemeinsam mehr zu erreichen Ich wünsche euch frohe Weihnachten!

  Der SMT-Zuführer ist ein Schlüsselbestandteil, der die genaue und effiziente Versorgung elektronischer Komponenten gewährleistet.Ohne die Zuführung verschiedene elektronische Komponenten rechtzeitig und genau an die vorgesehenen Stellen zu liefern, würde die Oberflächenmontagevorrichtung (SMD) nicht in der Lage sein, die Komponenten reibungslos auf die Leiterplatte zu nehmen und zu montieren, und die gesamte Produktionslinie würde zum Stillstand kommen.   Bei der Herstellung einer Leiterplatte werden beispielsweise eine Vielzahl von Komponenten wie Kondensatoren und Widerstände unterschiedlicher Spezifikationen benötigt.Der Zuführer kann diese Komponenten nach den Programm-Einstellungen in geordneter Weise an die von den SMD-Köpfen zugänglichen Positionen senden, so daß jedes Bauteil genau installiert werden kann und so die normale Produktion der Leiterplatte gewährleistet wird.   Ein feeder mit hoher Präzision kann die Abweichung der Position der Komponentenplatzierung reduzieren und die Fehlerquote des Produkts senken.

    ENEPIG(Electroless Nickel Electroless Palladium Immersion Gold) ist ein chemisches Plattierverfahren, bei dem zunächst eine dünne Schicht Nickel auf der Oberfläche des PCB abgelagert wird,und darüber eine Schicht Palladium.Diese Drei-Schicht-Struktur bietet nicht nur eine gute elektrische Leistung, sondern erhöht auch die Korrosionsbeständigkeit und Verschleißfestigkeit des PCB erheblich.     Im Vergleich zu herkömmlichen Prozessen mit Goldtauchverfahren hat das ENEPIG-Verfahren eine höhere Zuverlässigkeit.seine Härte ist gering und es ist anfällig für VerschleißDie Zugabe von Palladiumschicht erhöht effektiv die Härte der PCB-Oberfläche und macht sie widerstandsfähiger gegen physikalische Schäden.die Nickelschicht kann effektiv verhindern, dass Kupferatome in die Goldschicht diffundieren, wodurch das Phänomen des schwarzen Nickels vermieden wird.     Vorteile: Ausgezeichnete mehrfache Rückflusszyklen Gewährleistung einer guten Schweißleistung Hoch zuverlässige Bindungsfähigkeit Oberfläche mit kritischer Berührungsfläche Hohe Kompatibilität mit dem Sn Ag Cu-Lötwerk Geeignet für verschiedene Verpackungsarten, insbesondere für PCB mit mehreren Verpackungsarten Keine schwarzen Nickel-Phänomene Nachteile: Aufgrund der übermäßigen Dicke der Palladiumschicht wird die Schweißleistung verringert langsame Befeuchtergeschwindigkeit Hohe Kosten

Gute Nachrichten von unserem Team! Die von GT-Team entwickelte und erforschte Testvorrichtung wurde erfolgreich debuggt und nun in Betrieb genommen. Dieses Prüfgerät wurde entwickelt, um die Spannung der Spirale in PCBs zu testen, und es kann gleichzeitig zwei PCB-Panels testen. Wenn Sie Anforderungen an Testgeräte haben, kontaktieren Sie uns bitte. GT ist nicht nur auf PCB & PCBA, sondern auch auf Hightech-Testgeräte spezialisiert. Wir verpflichten uns, unseren Kunden einen One-Stop-Service anzubieten.      

Schaltkreismacher ---- EQ & WF Bestätigung von PCB     Nach Erhalt des PCB-Bestellungsverfahrens des Kunden beginnen unsere Ingenieure, die Konstruktionsdateien des Kunden sorgfältig zu untersuchen (in der Regel Gerber-Dateien), und bereiten dann die technische Frage und Arbeitsdateien für den Kunden vor.die eine wichtige Garantie für die Herstellung des richtigen Produkts ist.     Wenn das so ist, was ist dann in der Ingenieurfrage zu bestätigen? Sie lassen sich in 4 Haupttypen von Ingenieurfragen unterteilen.   Erstens, wenn esUnvereinbarkeiten in den Unterlagen oder im Entwurf der Kundenangebote, brauchen wir die Hilfe des Kunden, um zu bestätigen, welches zu verwenden.   Zweitens, wenn esIrgendetwas stimmt nicht mit dem Design selbst.,Wenn der Kunde den Vorschlag akzeptiert oder einen anderen vernünftigen Vorschlag hat, arrangieren wir die Produktion.   Drittens:Das Design des Kunden übersteigt die Prozessfähigkeit., werden wir dem Kunden unseren Anpassungsplan anbieten, um zu bestätigen, ob er akzeptieren kann oder ob er andere Lösungen hat.   Viertens, wenn wir wollen,etwas hinzufügen, das keine Auswirkungen auf die Funktionalität hat, aber während des Produktionsprozesses nützlich ist, werden wir Kunden Vorschläge zur Bestätigung zur Verfügung stellen.     Nach WORK FILES entspricht es den Entwurfsdateien des Kunden.Alle Änderungen der Arbeitsdateien werden vom Kunden vereinbart..

Aus dem obigen Bild können wir feststellen, dass es Kupfer-beschichtetes Innere des Lochs gibt, das als Via-Loch bezeichnet wird.   GT kann durch Löcher in dermindestens 1,0 mm Durchmesser.Wie man flüssiges Kupfer in so kleine Löcher fließen lässt und gleichmäßig auf die Wand überzogen wird, ist eine technologische Schwierigkeit.IPC-Klasse 2 NormIn der Zwischenzeit verwendet GT die folgenden 3 Methoden, um die Qualität der Durchlöcher zu gewährleisten.   -- Sicherstellen einer ausreichenden Plattierungszeit, um eine mäßige Dicke in das Loch zu bringen. - Mit reiner Kupferkugel, um Kupferblasen in Löchern zu vermeiden. -- Verwendung einer durchdringenden Kupferlösung zur Verhinderung von “Hundebeinphänomenen”   Mit den oben genannten Methoden werden durch Löcher bei der Signalübertragung gute Ergebnisse erzielt.

Schaltkreismacher - Goldener Finger   Der goldene Finger eines Leiterplattes bezieht sich auf eine Reihe von vergoldeten Kontakten am Rand des Leiterplattes.Es ist eine Art übliche Anwendung des goldenen Fingers.   Mit seiner wunderbaren elektrischen Leitfähigkeit, Schleiffestigkeit und Korrosionsbeständigkeit wird der goldene Finger hauptsächlich verwendet, um eine zuverlässige Verbindung in elektronischen Geräten herzustellen,Einfügen von Schlitten, usw.   Bei der Herstellung von Goldfinger werden einige spezielle Technologien wie Elektro- und Chemievergoldung usw. verwendet, um die Qualität und Dicke der Goldbeschichtung zu gewährleisten (Standarddicke von 10 "-60", über diese Dicke kann von Fall zu Fall diskutiert werden), die Anforderungen wie Signalübertragung, Lebenszyklus der Ein- und Entnahme usw. erfüllen soll.   GT hat Erfahrung in dieser Art von Technik. Wenn Sie Fragen dazu haben, kontaktieren Sie uns gerne!

PVerpackung von PCB und PCBA   Bei der Verpackung von Leiterplatten (PCB) und Leiterplatten (PCBA) berücksichtigen wir nicht nur den Schutz vor physikalischen Schäden, sondern auch die Aufrechterhaltung einer stabilen Leistung.   Die üblichen 4 Verpackungsmethoden von PCB und PCBA sind wie folgt.   - Vakuumverpackungen PCBs werden mit einem Staubsauger verpackt, der PCBs vor Feuchtigkeit, Oxidation und anderer Verschmutzung schützt.     - Verpackung in Blase Eine solche Art von Blasenverformung mit antistatischer und Pufferfunktion kann unserem PCB und PCBA einen guten Schutz bieten.   - Anti-statische Beutelverpackung Die Beutel mit antistatischer Beschichtung oder Material können PCBs vor statischem Strom schützen.   - Verpackung aus Schaumstoff Diese Art von Verpackungsmethode ist für PCBA in der Regel benutzerdefiniert. Sie bietet einen gewissen physikalischen Schutz, verhindert PCBAs von Extrusion und Kollision, die Komponenten retten wird.   -Kunststoff-DichtungsbehälterVerpackung Es handelt sich auch um eine Art maßgeschneiderte Verpackungslösung für PCBA. Platzieren Sie PCBAs auf dem Kunststoffbecher, binden Sie sie dann an oder bedecken Sie sie mit einem Schutzgehäuse, das eine Dämpfungseffekt erzeugt.   Abschließend müssen wir bei der Verpackung von PCBs oder PCBAs auf Kollisions-, Verunreinigungs- und statische Eigenschaften achten.

Schaltkreismacher ---- PCB-Schnittanalyse   Die PCB-Querschnittsanalyse ist eine wichtige Analysemethode, mit der die Qualität und Zuverlässigkeit von Leiterplatten (PCBs) ermittelt und bewertet werden.   Die Hauptzwecke der Querschnittsanalyse sind wie folgt.   Zur Inspektiondie innere Struktur von PCB, wie z. B. die Kupferdicke, Einheitlichkeit und Integrität der Löcherwand. Um zu bewertendie Laminationsqualität zwischen mehrschichtigen PCB. Um zu beobachtenob Breite, Dicke und Form der Schaltungen den Konstruktionsanforderungen entsprechen. Um zu erkennenob es Unvollkommenheiten wie Risse, Leere, Verunreinigungen usw. gibt.   Abschließend kann gesagt werden, dass die Querschnittsanalyse wertvolle Informationen und eine Grundlage für die Kontrolle, Verbesserung der Qualität und Analyse von Fehlern bei der PCB-Produktion bietet.

  Das erste ist Material. 1.Grundmaterial:Bei FR-4 werden häufig SY, KB, GDM nach Preis von niedrig bis hoch verwendet. 2.PCB- und Kupferdicke: je dicker, desto teurer. 3.Lötmaske: die fotosensorische Farbe ist teurer als die Plastislo-Tinte. Je häufiger die Farbe der Lötmaske ist, desto billiger. Die grüne Lötmaske ist die günstigste.   Die zweite istOberflächenbehandlung. Nach Preis von niedrig bis hoch sind es OSP, HASL, HASL(LF), ENIG, andere kombinierte Verfahren.   Die dritte ist die Dicke der Kupferfolie.Je dicker die Kupferfolie, desto teurer Nach Preis von niedrig bis hoch beträgt er 18um ((1/2OZ), 35um ((1OZ), 70um ((2OZ), 105um ((3OZ), 140um ((4OZ) usw.   Der vierte istQualitätsstandard. Von niedrigem Preis zu höherem Preis ist es IPC 2, IPC 3, Militärstandard.   Der fünfte istModellwerkzeugkosten und Prüfkosten. 1Über.ModellwerkzeugkostenBei großen Stückzahlen ist es notwendig, die Stanzform zu öffnen, was Kosten verursacht. 2Über.Kosten für die PrüfungDie Flugsonde ist für Prototypen bestellt, die Batch-Bestellung wurde mit E-Testgeräten getestet, und die erste ist billiger.   Die sechste:Je größer der Auftrag, desto billiger. Denn egal, wie groß oder klein die Bestellung ist, sie alle müssen technische Daten, Filmkunstwerke usw. für die Produktion erstellen.   Die siebte:je kürzer die Vorlaufzeit, desto teurer.   Natürlich sind dies auch viele andere Faktoren, wie PCB-Typ, Größe, Schichtmenge, Halbloch, Lochdichte, Impedanz, Randbeschichtung, Füllung und Beschichtung über Prozess usw.je teurer, desto besser, sollte das Design von PCB anhand von Anwendungsszenarien erfolgen.   Sind Sie neugierig, wie viel Ihr PCB kostet? Möchten Sie einen Plan über PCB kaufen? Okay, teilen Sie uns Designdateien wie Gerber-Dateien, PcbDoc-Dateien für bessere Angebote!   Flugsonde

Derzeit verfügen wir je nach Kundenentwurf in der Regel über vier verschiedene Methoden, um mit der Durchlöcherstraße zu arbeiten:   Die erste:Über die Öffnung Es kann verstanden werden, dass keine Lötmaske an den Durchlöchern vorhanden ist, um den Schweißring für die Prüfung oder Installation von Steckkomponenten freizulegen.   Zweiter:Durch Lochverschließung mit Lötmaskenfarbe Das bedeutet, dass die durchgehenden Löcher vor dem Lötmaskenprozess vollständig mit Lötmaskenfarbe gefüllt werden.Das führt zu einem Kurzschluss.Durch die Verstopfung der Löcher mit Lötmasken kann dieses Problem gelöst werden.   Der dritte:mit einem Durchmesser von mehr als 20 mm Nach dem mit Harz gefüllten Durchgang wird der Durchgang fürÜber das PadEine solche Methode spart Platz für die SMT-Komponente.   Viertens:Durch Verstopfen mit Kupferpaste Dank seiner hohen Wärmeleitfähigkeit wird die Kupferpaste-Plugging üblicherweise in Hochleistungsplatten wie Beleuchtungs-PCB usw. verwendet.  

Wenn der Abstand zwischen den Bauteilen und dem Rand der Platine kleiner als 5 mm ist, ist ein Abbruch erforderlich.Und die Breite des Ausbruchs beträgt etwa 3-10 mm.5mm-Ausbruch ist am häufigsten. Abspaltung und PCB     Es gibt keine Pad- und Via-Löcher im Ausbruch, aber Standort-Vias und Markierungspunkte sind auf dem Ausbruch zu sehen.   Der Standort ist während der Form- und Testprozesse erforderlich, so dass wir 3 oder 4 Dia 3mm Standort-Vias auf Breakaway hinzufügen, um Standard-Forming zu erhalten.Es gibt 2 oder 4 Dia 1mm diejenigen in einer Diagonale auf PCB für SMT Prozess zur Kalibrierung Position.   Der Abbruch von PCB kann auch als Transportrand bezeichnet werden, eine leere Kante für die Spurübertragung im SMT-Verfahren.   PCBA werden stabil auf dem Förderer durch seine Abspaltung platziert     So eine wichtige Rolle Breakaway spielt in PCB-Prozess, aber es ist nicht ein Teil von PCB-Board. Es kann sogar nach der PCB-Besammlung entfernt werden.die Abspaltung und das Brett durch Stempellöcher oder V-Schlitz verbunden sind.   Stempellöcher   V-Schlitz     Diese Abweichung wird auf kurzen oder langen Seiten hinzugefügt, und die Breite der Abweichung hängt von der tatsächlichen Produktionsnachfrage ab.  

Kugelgitter-Array (BGA(kurz) ist eine Art Verpackungsmethode für organisches Substrat.   Die Merkmale von BGA sind wie folgt. - Ich weiß nicht.Schrauben mit hoher DichteIm Falle der gleichen Packungsgröße wird BGA mehr Pins übernehmen, was die Verbindung von komplizierten Schaltungen leichter realisiert und die Elektronik miniaturisiert. - Ich weiß nicht.Bessere elektrische Leistung.Die kurzen und dünnen Pins verkürzen den Signalübertragungsweg und verringern die parasitäre Induktivität und Kapazität, was die Signalverzögerung und -verzerrung reduziert. - Ich weiß nicht.Eine bessere Wärmeverteilung.Die Kontaktfläche zwischen dem IC im BGA-Paket und dem Board ist größer, was der Wärmeverteilung zugute kommt.   Daher wird BGA in IC-Paketen, die in Elektronik wie Computerprozessor, Bildprozessor, Speicherchip verwendet werden, weit verbreitet.   Um eine zuverlässige Klebkraft zu erzielen, ist der Durchmesser des BGA-Pads in der Regel kleiner als der der Lötkugeln. und der Durchmesser wird um 20% - 25% reduziert.    

Back Drill ist eine Art spezielle Tiefenkontrolle Bohren.   Zum Beispiel, wenn wir eine 6L-PCB machen, um das elektrische Signal von 1L zu 6L zu leiten, bohren wir normalerweise durch ein Loch und dann Kupferbeschichtung.,Ein Teil der Kupferleitung, der nicht mit dem elektrischen Signal von 4L bis 6L verbunden ist, muss entfernt werden.   Sind Sie neugierig auf den Grund? Das nutzlose Kupfer funktioniert wie eine Antenne und erzeugt Signalstrahlung, um das umgebende wichtige Signal zu stören, was zu Reflexion, Dispersion, Verzögerung usw. der Signalübertragung führt..Es kann sogar den normalen Betrieb des elektrischen Leitungssystems beeinträchtigen. Daher wird das überflüssige Teil von der Platine zurück gebohrt, die normalerweise als Rückbohrung während der PCB-Herstellung bezeichnet wird.   Als Hersteller von Leiterplatten seit über 16 Jahren hat GT Erfahrung im Rückbohrprozess.

Wie wir alle wissen, gibt es durch Loch, Blind Via, begraben Via in Leiterplatte, wie das Bild oben zeigt.   -- Durch Loch bedeutet die Via, die von der oberen Schicht zur unteren Schicht führt. -- "Geborenes Loch" bedeutet, dass sich die Via in mittleren Schichten versteckt. -- Blindloch bedeutet die Via, die nur in der oberen oder unteren Schicht zu sehen ist.   Wir bohren mechanisch, um durch ein Loch zu kommen, und laserbohren, um blind und begraben zu werden.   Bild 1: Um ein 6-Schicht-PCB der ersten Ordnung zu erhalten, verwenden wir zunächst mechanisches Bohren, um durch ein Loch zu kommen, um das durchgehende Loch von L2 nach L5 zu bekommen. Zweitens laaminieren wir L1 und L6 zusammen,und dann verwenden Sie Laserbohrung zu blinden über zwischen L1 und L2, L5 und L6.   Abbildung 2: Um eine zweite Schicht 6-Schicht-PCB zu erhalten, verwenden wir erst nach dem Lamieren von L2 und L5 Laserbohrungen, um zwischen L2 und L3, L4 und L5 vergraben zu werden,und benutzen mechanisch Bohren durch Loch zu bekommen durch Loch von L2 zu L5 zu bekommenZweitens laaminieren wir L1 und L6 zusammen und verwenden dann Laserbohrungen, um blind zwischen L1 und L2, L5 und L6 zu kommen.   Wir können feststellen, dass die erste Ordnung 6-Schicht-PCB ist laserbohrt ein Mal, zweite Ordnung 6-Schicht-PCB ist laserbohrt zweimal.   Daher bedeutet das Wort Ordnung hier die Zeiten der Verwendung von Laserbohrungen. Also, was ist HDI der dritten Ordnung?

Haben Sie schon einmal eine starre-flexible Leiterplatte mit einer flexiblen Schicht an der Außenschicht gesehen? Wissen Sie, wie schwierig es ist, solch starre und flexible Leiterplatten herzustellen?   Lassen Sie GT Ihnen eine 6L starre-flexible Leiterplatte zeigen.   Seine flexible Fläche befindet sich an der äußeren Schicht, was ein kleiner Test für eine PCB-Fabrik ist, Weil die hohe Temperatur, die durch das Laserdrehen verursacht wird, die flexible Schicht leicht schwarz macht. Mit über 15 Jahren Erfahrung ist GT stolz darauf, dass es in solchen Tests immer gut abschneidet und von den Kunden großartiges Feedback erhält. Außerdem gibt es eine "via" auf der Tafel. Um das zu erreichen, bohren wir zunächst mechanische via zwischen 2L und 3L, Dann füllen Sie die Schachtel mit Harz und platzieren Sie sie, schließlich bohren Sie die laserblinde Schachtel zwischen 1L und 2L aus.   Das GT-Team widmet sich stets der Bereitstellung hochwertiger elektronischer Fertigungsdienstleistungen.  

Als professioneller PCB&PCBA-Hersteller sind wir auch erfahren in der Bereitstellung der folgenden Prüfvorrichtungen für Kunden; Unsere Ingenieure können die Spezialverbindung nach den Kundenwünschen entwerfen.   Die wichtigsten Typen sind wie folgt: Pneumatische Befestigungseinrichtung Hochspannungsprüfgerät IKT-Prüfgerät Prüfvorrichtung für FT Einrichtung zur Prüfung der Induktivität    

mit einer Breite von nicht mehr als 15 mm   1, Die starre-flexible Leiterplatte kann den elektronischen Trend für Leichtigkeit, Dünnheit, Kurzheit und Minimierung der Größe erfüllen, kombiniert mit starrem FR4- und flexiblem PI-Material.   2, Das flexible Teil kann die Verwendung von vielen Steckverbinder ersetzen und die Kosten sparen.   3, Während der Nutzungsdauer kann das Flex-Teil mit hoher Haltbarkeit über 100000 Mal gebogen werden.   4Es besitzt eine ausgezeichnete Wärmeabsorptionsleistung mit der Struktur und gewährleistet die lange Haltbarkeit der Produkte.   5, Die starre-flex PCB hat Anforderungen an die Umwelt, vermeiden Sie die hohe Temperatur und hohe Feuchtigkeit.   6.Die starre-flexige Leiterplatte ist viel komplizierter als die Standardstarre Leiterplatte oder die Flexleiterplatte, so dass die Produktionskosten höher sind als die Standarddruckplatte.  

Füllungen von Löchern während der PCB-Herstellung   Resin Filling, eine der PCB-Fertigungstechnologien, wird verwendet, um die blinden, vergrabenen und durchlässigen Löcher abhängig vom Kundendesign zu füllen und zu versiegeln.   Es gibt vier Hauptfunktionen: Zunächst wird das Kupfer in Löchern durch Harz isoliert, indem Löcher gefüllt werden, um Kupferoxidation und Korrosion zu verhindern und die Delamination zwischen den Schichten zu vermeiden. Zweitens kann die Plattierung über die Oberfläche der Löcher nach der Harzfüllung für den Montageprozeß besser sein, wodurch verhindert wird, daß die Lötmasse in das Loch fließt, so daß ein Leck von Zinn verhindert wird.Es verlängert die Haltbarkeit des PCBA-Produkts, insbesondere für das Via-in-Pad-Design. Drittens verbessert es die Signalstabilität: Kupfer in Löchern wird durch Füllung mit Harz vom Stromkabel isoliert, wodurch die Überschallreaktion reduziert und die Signalstabilität verbessert werden kann. Viertens reduziert es die Impedanz. Kupfer in Löchern wird durch Füllung mit Harz von Signalwegen auf der äußeren Schicht isoliert, was den Kapazitätseffekt und die Impedanz reduzieren kann.     Resin-Fülllöcher werden häufig in Hochfrequenz- und HDI-Boards eingesetzt und erfüllen die Anforderungen an hohe Frequenz, hohe Geschwindigkeit, hohe Dichte, hohe Leistung usw.

Über das Pad während der PCB-Konstruktion     Was ist Via in Pad?   "Via in Pad" die auf dem SMD-PAD entworfenen Durchgangslöcher, die speziell auf dem BAG-Bereich (Ball Grind Array) entworfen wurden, der mit extrem schmaler Spurbreite und -fläche ausgestattet ist.   NachHarzfülllochIn diesem Fall wird Kupfer als Metallkappe über das Loch überzogen, um die Leitung des Lochs zu gewährleisten.Wir können verstehen, dass das Loch unter dem Pad.   Via in pad erfüllt die Anforderungen von HDI. Dank seiner Leitungsfunktion kann es die Routen vereinfachen und den horizontalen Platz von Leiterplatten sparen und die Dichte und Interaktivität von Leiterplatten verbessern. Mit Harz gefüllt und überzogen, um Via in Pad zu sein        

ENIG und Vergoldung sind beide Oberflächenbehandlungen, gibt es einen Unterschied zwischen ihnen?     ENIG Vergoldung Prozessmodus Erstellen Sie eine Metallschicht auf der Kupferoberfläche durch chemische Ablagerung Gold an die Tafel befestigen, indem man es elektroplattiert Vorteil Ein weiches Gold, und es ist leichter zu schweißen als Goldbeschichtung Ein hartes Gold mit stärkerer Verschleißfestigkeit, und es wird normalerweise für goldene Finger, Schlüssel usw. verwendet. Produktionsprozesse Nach der Lötmaske Vor der Lötmaske

Über ein Loch in einem Leiterplatte (PCB)   Um die elektrische Verbindung zwischen den verschiedenen Schichten der Leiterplatte zu realisieren, entsteht im richtigen Moment ein Loch.   - Ich weiß nicht.Bereitstellung eines Leitweges: In der mehrschichtigen Leiterplatte können die Schaltungen zwischen den einzelnen Schichten durch Löcher verbunden werden, um sicherzustellen, dass Signale und Leistung zwischen den verschiedenen Schichten übertragen werden können.   - Ich weiß nicht.Festkomponenten: Mit Hilfe von Durchlöchern werden die Bauteile in der richtigen Position befestigt, um eine gute elektrische Verbindung und mechanische Stabilität zu erreichen.   - Ich weiß nicht.Verringern Sie die Dicke der Leiterplatte: Verglichen mit der traditionellen Drahtverbindung können durch Löcher die Gesamtdicke der Leiterplatte effektiv reduziert werden.   - Ich weiß nicht.Verbesserung der Flexibilität der Verkabelung: Erhöht die Flexibilität der Leiterung der Leiterplatten und macht das Leiterkreislaufdesign kompakter und effizienter.   Verschiedene Arten von Durchlöchern, wie z. B. durchlöchern, durchlöchern, durchlöchern und durchlöchern, können in ihrem Arbeitsprinzip geringfügige Unterschiede aufweisen, aber insgesamtSie alle sollen die Leitung und Verbindung zwischen verschiedenen Schichten von Leiterplatten erreichen.In der Praxis werden verschiedene Faktoren bei der Wahl der passenden Art von Durchlöchern berücksichtigt, wie die Anzahl der Schichten der Leiterplatte, die Konstruktionsanforderungen, die Kosten usw.

Layout-Norm für Durchlöcher (THT)   Die Verteilungsdichte der Komponenten auf einem Leiterplattenplatte (PCB) sollte konsistent sein.alle Bauteile sollten soweit möglich auf derselben Oberfläche montiert werdenNur wenn die Komponenten auf der oberen Schicht zu dicht sind, können einige Komponenten mit begrenzter Höhe und geringer Hitze auf der anderen Seite installiert werden, wie SMD-Komponenten,zur Erleichterung der Verarbeitung, Installation und Wartung der Leiterplatte (PCB).             

Es gibt zwei gängige Schweißverfahren, Reflow-Schweißen und Wellenlöten, die in der Elektronikherstellung eingesetzt werden. Das Rücklauflöten ist eine Technik zum Schweißen von SMD-Komponenten, bei der die vorab auf das Pad einer Leiterplatte zugeteilte Lötmasse neu geschmolzen wird. Vorteile:- geeignet für das Hochpräzisionsschweißen von Leiterplatten mit hoher Dichte.- kann die automatische Produktion realisieren und die Produktionseffizienz verbessern.- Hochwertiges Schweißen.     Die Schweißfläche der Plug-in-Platte ist für das Wellenlöten direkt mit hochtemperaturem flüssigem Zinn in Berührung. Vorteile:- Eine Vielzahl von Steckkomponenten kann schnell geschweißt werden.- Die Kosten sind relativ niedrig.     Bei der tatsächlichen Produktion ist je nach Bedarf und Eigenschaften des Produkts das passende Schweißverfahren zu wählen.    

    Stahlverstärker werden manchmal zur Verstärkung verwendet, um die strukturelle Festigkeit und Stabilität von Leiterplatten (PCB) zu erhöhen.   Um Kurzschlüsse oder Signalstörungen zu vermeiden, muss die elektrische Isolierung zwischen den Stahlplatten und der Leiterplatte gewährleistet sein.Um Stressprobleme durch Temperaturänderungen zu vermeiden, sollte der Übereinstimmungskoeffizient der thermischen Ausdehnung zwischen den Stahlplatten und dem Leiterplattenmaterial berücksichtigt werden.  

    SMT-Prozesse   Prozesse Einzelheiten Bilder Schritt 1: Vorbereitung 1. Generieren Sie eine SMT-Koordinatendatei nach Gerber-Datei und BOM-Liste   2. SMT-Programm   3Bereiten Sie Komponenten vor.   4. Bereitstellung von Brunneninspektionspersonal für IPQC      Schritt 2: Laserstahlnetz Laser-Stahlnetze im Einklang mit Pad-Schicht. machen Hohl-out Position des Stahlnetzes im Einklang mit Pads auf der PCB, so dassLötpaste bedeckt die Pads genau..          Schritt 3: Druck mit Schweißpaste Decken Sie die Pads mit Lötpaste             Schritt 4: 3D-SPI-Lötpaste-Erkennung Mit Hilfe einer optischen Bildtechnik wird der Zustand der Lötpaste ermittelt, wie Verschiebenheit, Proportionen, Höhe, Kurzschluss usw.   Es zielt darauf ab, schlechte PCB-Drucker rechtzeitig zu untersuchen.          Schritt 5: SMT Um Komponenten mit Hilfe der SM471 plus Hochgeschwindigkeits-SMT-Maschine und der SM481 PLUS multifunktionalen SMT-Maschine auf PCB zu platzieren          Schritt 6: Rücklauflöten Zur Befestigung von Bauteilen auf PCB           Schritt 7: AOI-Erkennung Überprüfung, ob das Erscheinungsbild und der Schweißpunkt der Bauteile den Anforderungen entsprechen.         

PCB (Druckschaltplatte)ist ein Bauteilträger für PCBA-Produkte.   SMT (Surface Mount Technology)ist eine Technologie zur Montage von Bauteilen auf der PCB-Oberfläche.   PCBA (Printed Circuit Board Assembly)ist ein Endprodukt nach SMT- oder DIP- (Dual In-Line Package) Montagetechnologie.     Die Beziehung zwischen PCB, SMT, PCBA ist Träger, Montagetechnologie, Endprodukt (oder Herstellungsprozess), die wie folgt dargestellt werden kann:        

Spezifikation für die Konstruktion von PCB-Pad -- Padgröße (drei) Spezifikation (oder Materialnummer): Materialspezifische Parameter (mm): Ausführung des Pads (mm): Druckschablonen: Anmerkungen: QFP(Pitch=0,4 mm)         A ist gleich A+0.8,B = 0,19 mm P=p G1=e1-2*(0.4+a) G2=e2-2*(0.4+a)   Die Pinnlänge beträgt mit einer Breite von mehr als 20 mm, Was ist gut für Reparatur und Druck für die Bearbeitung von Zugspitzen. die Höhe von 3,8 mm LQFP-Pad-Konstruktion Breite verwendet wird 0,23 mm (Stanselöffnungsbreite 0,19 mm) QFP(Pitch=0,3 mm)       A ist gleich A+0.7,B = 0,17 mm P=p G1=e1-2*(0.4+a) G2=e2-2*(0.4+a)   T = 0,10 mm. Breite der Nadelöffnung 0,15 mm   PLCC(Spitze 0,8 mm)   A = 1,8 mm, B = d2 + 0,10 mm G1 = g1-1.0 mm, G2 = g2-1.0 mm, P=p     BGAAbstand = 1,27 mm,Durchmesser der Kugel:Φ=0,75±0,15 mm     D = 0,70 mm P=1,27 mm   Empfohlene Schablonen der Öffnungsdurchmesser ist 0.75mm Nicht repräsentiert die Vereinbarung von der tatsächliche BGA Bodenlötkugeln BGAAbstand = 1,00 mm,Durchmesser der Kugel:Φ=0,50±0,05 mm D = 0,45 mm P=1,00 mm Empfohlene Schablonen Der Durchmesser der Öffnung beträgt 0,50 mm. Nicht repräsentiert die Vereinbarung von der tatsächliche BGA Bodenlötkugeln BGAAbstand = 0,80 mm,Durchmesser der Kugel:Φ=0,45±0,05 mm D = 0,35 mm P=0,80 mm   Empfohlene Schablonen Der Durchmesser der Öffnung beträgt 0,40 mm. Nicht repräsentiert die Vereinbarung von der tatsächliche BGA Bodenlötkugeln BGAAbstand = 0,80 mm,Durchmesser der Kugel:Φ=0,35±0,05 mm D = 0,40 mm P=0,80 mm Empfohlene Schablonen Der Durchmesser der Öffnung beträgt 0,40 mm. Nicht repräsentiert die Vereinbarung von der tatsächliche BGA Bodenlötkugeln BGAAbstand = 0,75 mm,Durchmesser der Kugel:Φ=0,45±0,05 mm D = 0,3 mm P=0,75 mm Empfohlene Schablonen Der Durchmesser der Öffnung beträgt 0,40 mm. Nicht repräsentiert die Vereinbarung von der tatsächliche BGA Bodenlötkugeln BGAAbstand = 0,75 mm,Durchmesser der Kugel:Φ=0,35±0,05 mm D = 0,3 mm P=0,75 mm Empfohlene Schablonen Der Durchmesser der Öffnung beträgt 0,35 mm. Nicht repräsentiert die Vereinbarung von der tatsächliche BGA Bodenlötkugeln LGA (Ballless BGA)Abstand = 0,65 mm,Durchmesser der Nadel:Φ=0,3±0,05 mm D = 0,3 mm, P = 0,65 mm Empfohlene Schablonen 1Eröffnung Nicht repräsentiert die Vereinbarung von der tatsächliche BGA Bodenlötkugeln QFN(Spitze 0,65 mm)       A ist gleich A+0.35,B=d+0.05 P=p,W1=w1,W2=w2 G1=b1-2*(0,05+a) G2=b2-2*(0,05+a)   Entwerfen Sie unabhängige Pads für jeden Pin. Anmerkung: Wenn die Bodenplatte das thermische Überloch entwirft, Der Abstand zwischen den Zellen sollte zwischen 1,0 mm und 1,2 mm sein und gleichmäßig im zentralen Bereich verteilt sein. thermische Pad, über-Loch sollte mit dem PCB inner verbunden werden Metallgrundschicht, über dem Loch empfohlenen Durchmesser 0,3 mm-0,33 mm Es wird empfohlen, die Öffnung des Schablons Längenrichtung Flare 0.30mm, Bodenplatte Öffnungsbrücke, Brückenbreite 0,5 mm, Anzahl der Brücken W1/2, W2/2, nehmen Sie die ganze Zahl.   Wenn die Pad-Konstruktion Löcher, Schablonenöffnungen um Löcher zu vermeiden, mit einer Öffnungsfläche von 50% bis 80% der Erdungsplattform Das Erdungsplattenbereich kann sein, zu viel Zinn auf der Nadelschweiße hat eine bestimmte Auswirkungen   QFN(Pitch < 0,65 mm) A ist gleich A+0.3,B=d, P=p W1=w1,W2=w2 G1=b1-2*(0,05+a) G2=b2-2*(0,05+a) Es wird empfohlen, Flare 0,20 mm in der Richtung des Schablons die Öffnungslänge der Nadel und der Rest wie beschrieben oben   HDMI(6100-150002-00)   Es wird empfohlen, die Öffnungsspitze des Schablons in Übereinstimmung mit der Öffnung von 0,27 mm, Längenrichtung Expansion nach außen 0.3mm Öffnung   HDMI(6100-151910-00) Es wird empfohlen, die Breite des Öffnungsspinns des Schablons gemäß 0.27mm-Öffnung, Nadel Längenrichtung Ausdehnung nach außen 0,3 mm Eröffnung Bei der Probeproduktion achten Sie darauf, ob die Größe des Designs geeignet HDMI(6100-151910-01)   Es wird empfohlen, die Öffnungsspitze des Schablons nach der Breite der 0,265 mm Öffnung, Längenrichtung Ausdehnung nach außen 0,3 mm Eröffnung   5400-997000-50   Es wird empfohlen, die Schablonenpins werden 0,6 mm in geöffnet Breite und 0,4 mm nach außen in Richtung der Stiftlänge.          

PCB-Lötpad-Konstruktionsstandard - Lötpad-Spezifikation Größe (zweiter) Spezifikation (oder Materialnummer): Materialspezifische Parameter (mm): Ausführung des Pads (mm): Diode (SMA)4500-234031-T04500-205100-T0 a=1,20±0.30 b = 2,60 ± 0.30,c=4,30±0.30 d = 1,45±0.20,e=5,2±0.30 Diode (SOD-323)4500-141482-T0   a=0,30±0.10 b = 1,30±0.10,c=1,70±0.10 d=0,30±0.05,e=2,50±0.20 Dioden(3515)     a = 0.30   b = 1,50 ± 0.1,c=3,50±0.20 Dioden5025)   a = 0.55 b = 2,50 ± 0.10, c=5,00±0.20 Triode (SOT-523) a=0,40±0.10,b=0,80±0.05 c=1,60 ± 0.10,d=0,25±0.05 Das ist p=1.00         Triode (SOT-23)   a=0,55±0.15,b=1,30±0.10 c=2,90±0.10,d=0,40±0.10 P = 1,90±0.10 SOT-25   a=0,60±0.20,b=2,90±0.20 c=1,60 ± 0.20,d=0,45±0.10 P = 1,90±0.10 SOT-26   a=0,60±0.20,b=2,90±0.20 c=1,60 ± 0.20,d=0,45±0.10 P = 0,95 ± 0.05 SOT-223 a1=1,75±0.25,a2 = 1,5±0.25 b = 6,50 ± 0.20,c=3,50±0.20 d1=0,70±0.1,d2=3,00±0.1 P = 2,30±0.05 SOT-89   a1=1,0±0.20,a2 = 0,6±0.20 b = 2,50 ± 0.20,c=4,50±0.20 d1=0,4±0.10,d2=0,5±0.10 d3 = 1,65±0.20,p=1,5±0.05 TO-252   a1=1.1±0.2,a2 = 0,9±0.1 b = 6,6 ± 0.20,c=6.1±0.20 d1=5,0±0.2,d2 = Max1.0 E = 9,70 ± 0.70,p=2,30±0.10   TO-263-2 a1=1,30±0.1,a2 = 2,55±0.25 b = 9,97±0.32,c=9,15±0.50 d1=1,3±0.10,d2=0,75±0.24 E = 15,25 ± 0.50,p=2,54±0.10   TO-263-3 a1=1,30±0.1,a2 = 2,55±0.25 b = 9,97±0.32,c=9,15±0.50 d1=1,3±0.10,d2=0,75±0.24 E = 15,25 ± 0.50,p=2,54±0.10             TO-263-5   a1=1,66±0.1,a2=2,54±0.20 b = 10,03±0.15,c=8,40±0.20 d=0,81±0.10,e=15,34±0.2 P = 1,70 ± 0.10 SOP(Pinout ((Pitch> 0,65 mm)   A ist gleich A+1.0,B=d+0.1 G=e-2*(0.4+a) P=p   SOP(Spitze 0,65 mm)     A ist gleich A+0.7,B=d G=e-2*(0.4+a) P=p Sozialleistungen(Spitze 0,8 mm)       A = 1,8 mm, B = d2 + 0,10 mm G=g-1,0 mm, P=p QFP(Spitze 0,65 mm)     A ist gleich A+1.0,B=d+0.05 P=p G1=e1-2*(0.4+a) G2=e2-2*(0.4+a) QFP(Pitch=0,5 mm)   A ist gleich A+0.9,B = 0,25 mm P=p G1=e1-2*(0.4+a) G2=e2-2*(0.4+a)          

  Anmerkung: The following design standards refer to the IPC-SM-782A standard and the design of some famous Japanese design manufacturers and some better design solutions accumulated in the manufacturing experience. Für Ihre Referenz und Verwendung (die allgemeine Idee des Pad-Design: CHIP Stücke von Standardgröße, nach den Größenspezifikationen, um ein Pad-Design-Standards zu geben; Größe ist nicht Standard,nach der Materialzahl, um eine Pad-Konstruktionsnorm zu geben. IC, Steckverbinderkomponenten entsprechend der Materialzahl oder Spezifikationen, die zu einem Konstruktionsstandard zusammengefaßt werden.)     Spezifikationen (oder Materialnummer): 0201 (0603)   Materialspezifische Parameter (mm):     a=0,10±0,05, b=0,30±0.05,c=0,60±0.05     Ausführung des Pads (mm):     Anmerkung: Anwendbare und übliche Widerstände, Kondensatoren, Induktoren     Spezifikationen (oder Materialnummer): 0402 (1005)     Materialspezifische Parameter (mm):     a=0,20±0,10, b=0,50±0.10,c=1,00±0.10     Ausführung des Pads (mm):     Druckstahlschablonen: in der Mitte des Pads zentriert, Rundeöffnungen D = 0,55 mm   Schablonenentwurf: Öffnungsbreite 0,2 mm (Schablonenstärke T empfohlene Stärke 0,15 mm)   Anmerkung: Anwendbare und übliche Widerstände, Kondensatoren, Induktoren   Spezifikation (oder Materialnummer): 0603 (1608)     Materialspezifische Parameter (mm):     a=0,30±0.20,b=0,80±0.15,c=1,60±0.15     Ausführung des Pads (mm)     Anmerkung: Anwendbare und übliche Widerstände, Kondensatoren, Induktoren   Spezifikationen (oder Materialnummer): 0805 ((2012)     Materialspezifische Parameter (mm)     a=0,40±0.20,b=1,25±0.15,c=2,00±0.20       Ausführung des Pads (mm)       Anmerkung: Anwendbare und übliche Widerstände, Kondensatoren, Induktoren   Spezifikation (oder Materialnummer): 1206 (3216)       Materialspezifische Parameter (mm)     a=0,50±0.20,b = 1,60±0.15,c=3,20±0.20     Ausführung des Pads (mm)     Anmerkung: Anwendbare und übliche Widerstände, Kondensatoren, Induktoren   Spezifikation (oder Materialnummer): 1210 ((3225)     Materialspezifische Parameter (mm)     a=0,50±0.20,b=2,50±0.20,c=3,20±0.20         Ausführung des Pads (mm)     Anmerkung: Anwendbare und übliche Widerstände, Kondensatoren, Induktoren   Spezifikation (oder Materialnummer): 1812 ((4532)     Materialspezifische Parameter (mm)     a=0,50±0.20,b = 3,20±0.20,c=4,50±0.20     Ausführung des Pads (mm)       Anmerkung: Anwendbare und übliche Widerstände, Kondensatoren, Induktoren   Spezifikation (oder Materialnummer): 2010 ((5025)     Materialspezifische Parameter (mm)     a=0,60±0.20,b = 3,20±0.20,c=6,40±0.20     Ausführung des Pads (mm)     Anmerkung: Anwendbare und übliche Widerstände, Kondensatoren, Induktoren   Spezifikation (oder Materialnummer): 2512 ((6432)     Materialspezifische Parameter (mm)     a=0,60±0.20,b = 3,20±0.20,c=6,40±0.20         Ausführung des Pads (mm)     Anmerkung: Anwendbare und übliche Widerstände, Kondensatoren, Induktoren   Spezifikation (oder Materialnummer): 5700-250AA2-0300       Materialspezifische Parameter (mm)       Ausführung des Pads (mm)     Druckte Zinnschablonen: 1:1 Öffnung, um Zinnperlen nicht zu vermeiden   Spezifikation (oder Materialnummer): Entwässerungswiderstand 0404 (1010)   Materialspezifische Parameter (mm)     a=0,25±0.10,b=1,00±0.10,c=1,00±0.10,d=0,35±0.10,p=0,65±0.05     Ausführung des Pads (mm)   Spezifikation (oder Materialnummer): Entwässerungswiderstand 1206 ((3216)   Materialspezifische Parameter (mm)     a=0,30±0.15, b = 3,2 ± 0.15   c=1,60 ± 0.15,d=0,50±0.15   P=0,80±0.10   Ausführung des Pads (mm)     Spezifikation (oder Materialnummer): Entwässerungswiderstand 1606 ((4016)   Materialspezifische Parameter (mm)     a=0,25±0.10,b=4,00±0.20   c=1,60 ± 0.15,d=0,30±0.10   P=0,50±0.05       Ausführung des Pads (mm)     Spezifikation (oder Materialnummer): 472X-R05240-10     Materialspezifische Parameter (mm)     a=0,38±0.05,b=2,50±0.10   c=1,00±0.10,d=0,20±0.05   d1=0,40±0.05,p=0.50   Ausführung des Pads (mm)       Tantalkondensatoren   Spezifikation (oder Materialnummer)   Materialspezifische Parameter (mm):       Ausführung des Pads (mm):     2312 (6032)   a=1,30±0.30,b = 3,20±0.30 c=6,00±0.30,d=2,20±0.10   A ist gleich 2.00B ist gleich 2.20G ist gleich 3.20 2917 (7243)   a=1,30±0.30,b=4,30±0.30 c=7,20±0.30,d=2,40±0.10   A ist gleich 2.00B ist gleich 2.40G ist 4.50 1206 ((3216)   a=0,80±0.30,b = 1,60±0.20 c=3,20±0.20,d=1,20±0.10   A ist gleich 1.50B ist gleich 1.20G ist 1.40 1411 (3528)   a=0,80±0.30,b=2,80±0.20 c=3,50±0.20,d=2,20±0.10   A ist gleich 1.50B ist gleich 2.20G ist 1.70     Elektrolytische Kondensatoren aus Aluminium     Materialspezifische Parameter (mm):   Ausführung des Pads (mm):         (Ø4 × 5,4)d=4,0±0.5H = 5,4 ± 0.3 a=1,8 ± 0.2,b=4,3±0.2c=4,3±0.2,e=0,5 ~0.8Das ist p=1.0 A ist gleich 2.40B ist gleich 1.00P=1.20R ist 0.50 (Ø5 × 5,4)d=5,0±0.5H = 5,4 ± 0.3 a=2,2 ± 0.2,b=5,3±0.2c=5,3±0.2,e=0,5 ~0.8Das ist p=1.3 A ist gleich 2.80B ist gleich 1.00P=1.50R ist 0.50 (Ø6.3 × 5.4)d = 6,3 ± 0.5H = 5,4 ± 0.3 a=2,6±0.2,b = 6,6±0.2c = 6,6 ± 0.2,e=0,5 ~0.8P=2.2 A ist gleich 3.20B ist gleich 1.00P ist 2.40R ist 0.50 (Ø6.3 × 7.7)d = 6,3 ± 0.5H = 7,7 ± 0.3 a=2,6±0.2,b = 6,6±0.2c = 6,6 ± 0.2,e=0,5 ~0.8P=2.2 A ist gleich 3.20B ist gleich 1.00P ist 2.40R ist 0.50 (Ø8,0 × 6,5)d = 6,3 ± 0.5H = 7,7 ± 0.3 a=3,0±0.2,b = 8,3±0.2c=8,3±0.2,e=0,5 ~0.8P=2.2 A ist gleich 3.20B ist gleich 1.00P ist 2.40R ist 0.50 (Ø8 × 10,5)d = 8,0 ± 0.5H = 10,5 ± 0.3 a=3,0±0.2,b = 8,3±0.2c=8,3±0.2,e=0,8 ~ 1.1P=3.1 A ist gleich 3.60B ist gleich 1.30P ist 3.30R ist 0.65 (Ø10 × 10,5)d=10,0±0.5H = 10,5 ± 0.3 a=3,5±0.2,b=10,3±0.2c=10,3±0.2,e=0,8 ~ 1.1P=4.6 A ist 4.20B ist gleich 1.30P ist 4.80R ist 0.65    

  PCB-Auspacken und Lagern   Wenn das PCB-Board versiegelt und nicht ausgeräumt ist, kann es innerhalb von 2 Monaten nach dem Herstellungsdatum direkt auf der Produktionslinie verwendet werden.   Wird das PCB-Board innerhalb von zwei Monaten nach dem Herstellungsdatum ausgerollt, so ist das Auspackungsdatum anzugeben.   Wird die PCB-Platine innerhalb von 2 Monaten nach dem Herstellungsdatum ausgeräumt, muss sie innerhalb von 5 Tagen nach dem Auspacken verbraucht werden.     PCB-Bäckerei   Wenn die PCB-Platine innerhalb von 2 Monaten nach dem Herstellungsdatum für mehr als 5 Tage versiegelt und ausgepackt ist, backen Sie sie bitte 1 Stunde lang bei 120 ± 5 °C.   Wenn die PCB-Platine das Herstellungsdatum um 2 Monate überschreitet, wird sie bitte vor dem Gebrauch eine Stunde lang bei 120 ± 5 °C gebacken.   Wenn das PCB-Board das Herstellungsdatum um 2 bis 6 Monate überschreitet, soll es vor der Verwendung 2 Stunden lang bei 120 ± 5 °C gebacken werden.   Wenn das PCB-Board das Herstellungsdatum um 6 Monate bis 1 Jahr überschreitet, wird es vor der Verwendung 4 Stunden lang bei 120 ± 5 °C gebacken.   Das gebackene PCB-Board muss innerhalb von 5 Tagen aufgebraucht werden (in IRREFLOW gelegt), oder es muss noch eine Stunde vor der Verwendung gebacken werden.   Wenn das PCB-Board das Herstellungsdatum um 1 Jahr überschreitet, backen Sie es bitte 4 Stunden lang bei 120 ± 5 °C und sprühen Sie es dann vor der Verwendung erneut durch die PCB-Fabrik.       PCB-Bäckmethode   Bei großen PCBs (einschließlich 16PORT oder höher) sollten sie flach mit maximal 30 Stück pro Stapel platziert werden.Der Ofen sollte innerhalb von 10 Minuten geöffnet werden und das PCB für die natürliche Abkühlung flach gelegt werden (mit einer Druckschutzplatte und einer Vorrichtung zur Verhinderung der Verbiegung)..   Bei kleinen und mittleren PCBs (einschließlich 8PORT oder kleiner) sollten sie flach platziert werden, wobei pro Stapel höchstens 40 Stück flach platziert werden sollten.während es keine Begrenzung für die Anzahl der Stücke in einer aufrechten Position gibtNach dem Backen sollte der Ofen innerhalb von 10 Minuten geöffnet werden und das PCB für die natürliche Kühlung flach gelegt werden (mit einer Druckverhütungsplatte und einer Vorrichtung zur Verhütung von Biegen).   Speicherung und Verbrennung von PCB in verschiedenen Regionen     Die Spezifische Lagerzeit und die Backtemperatur von PCB hängen nicht nur von der Fertigungsfähigkeit und Technologie der PCB-Hersteller ab, sondern auch von der Region.   PCBs, die durch OSP-Verfahren und reines Gold-Sinking-Verfahren hergestellt werden, haben in der Regel eine Haltbarkeit von 6 Monaten nach Verpackung, und es wird im Allgemeinen nicht empfohlen, PCBs, die durch OSP-Verfahren hergestellt werden, zu backen.     In feuchten Gebieten wie Guangdong und Guangxi in China, wo es eine Regenzeit namens "Hui Nan Tian" gibt, ist es sehr schwierig, PCBs zu speichern und zu backen.die im April und Mai sehr feucht ist, PCBs, die in der Luft ausgesetzt sind, müssen innerhalb von 24 Stunden verwendet werden, sonst sind sie anfällig für Oxidation. Nach dem Öffnen der Verpackung ist es am besten, sie innerhalb von 8 Stunden zu verwenden.die Backzeit wird länger seinIn Inlandregionen ist das Wetter jedoch im Allgemeinen trocken, und die Lagerzeit von PCB kann länger und die Backzeit kürzer sein.und die Backzeit hängt von der spezifischen Situation ab..    

  Test mit Flugsonde     Der Fliegende Sonden-Tester verwendet 4, 6,oder 8 Sonden zur Durchführung von Hochspannungs-Dämmungs- und Niedrigwiderstandskontinuitätsprüfungen (offene und Kurzschlüsse von Prüfleitungen) auf PCB-Leiterplatten, ohne dass Prüfvorrichtungen erforderlich sindMit Hilfe der "automatischen optischen Fokusposition" kann der Prüfprozess und die Fehlerpunkte in Echtzeit überwacht werden.     Vorteile von Tests mit Flugsonden   1. hohe Prüfdichte, der minimale Tonfall kann 0,05 mm oder sogar kleiner erreichen   2. Sparen Sie die Produktionszeit der Leuchte, und die Effizienz der Proofing und Versand ist höher   3. keine Festplattenkosten, geringe Testkosten     Mängel des Tests mit Flugsonden   1Die Bruchrate der Prüfspinne ist hoch.   2Der dünne Platten-Test ist leicht zu springen.   3. Nur für die Proofing geeignet   4Die Druckfestigkeit kann nicht getestet werden, und die Prüfung mit hoher Dichte hat ein größeres Risiko.     Elektrische Prüfung nach Prüfrahmen   Das Prüfrahmenverfahren stützt sich auf den Prüfrahmen (d. h. die Leuchte), um zu prüfen, ob zwischen den verschiedenen Netzstrecken der Leiterplatte ein Kurzschluss besteht,ob das PCB von demselben Netzwerk aus für jedes PAD offen ist, ob das Visum offen ist, und kann auch Isolationsfestigkeitsprüfungen und Impedanzprüfungen durchführen.Es ist einfach, alle Sonden zu machen, die den Punkten auf dem Leiterplatte entsprechen, die auf einmal getestet werden müssenBei der Prüfung können die oberen und unteren Enden gedrückt werden, um zu prüfen, ob das gesamte Brett gut oder schlecht ist.       Vorteile der elektrischen Prüfung nach Prüfrahmen   1. Hohe Prüfgenauigkeit   2. hohe Testeffizienz, verkürzte Test-Mannstunden   3Einmalige Gebühr, keine zusätzliche Gebühr für Rücksendungen   4- Es ist später leicht zu pflegen.   Mängel der elektrischen Prüfung nach Prüfrahmen   1Hohe Produktionskosten   2. Nicht geeignet für Prüfungen      

  Elektronische Komponenten sind überall in unserem Leben zu sehen, und mit der Entwicklung von Wissenschaft und Technologie ist die Vielfalt elektronischer Komponenten immer größer geworden.aber auch anfingen, hochfrequenteHeute bringe ich Ihnen die fünf Eigenschaften von elektronischen Komponenten, lassen Sie uns über sie lernen.     Fünf Merkmale   1- viele Produktkategorien, eine Vielzahl von Komplexen.Elektronische Komponenten zusätzlich zu integrierten Schaltungen, gibt es 206 Produktkategorien 2519 Unterkategorien, darunter 13 Kategorien elektrischer Vakuumgeräte 260 Unterkategorien;Optoelektronische Geräte, etc.) 18 Kategorien 379 Unterkategorien; elektronische Komponenten 17 professionelle, 161 Kategorien 1284 Unterkategorien.     2Es handelt sich hierbei um eine hochprofessionelle und multidisziplinäre Sammlung, in der die Produktionsprozesse und die Produktionsanlagen, die Prüftechniken und die Ausrüstung sehr unterschiedlich sind.Dies ist nicht nur der Unterschied zwischen elektrischen Vakuumgeräten, Halbleitergeräte und elektronische Komponenten, aber auch den Unterschied zwischen den Hauptkategorien und sogar Unterkategorien jeder Branche.und verschiedene Komponenten, d.h. verschiedene Kondensatoren, Widerstände und empfindliche Komponenten sind ebenfalls unterschiedlich.Elektronische Komponenten haben eine Produktionslinie, eine Generation von Bauteilprodukten ist eine Generation von Produktionslinien; einige professionelle Produktion von mehrschichtigen Leiterplattenbetrieben müssen jedes Jahr neue Geräte hinzufügen.     3- Komplett- und Seriensätze: Dies wird durch den elektronischen Schaltkreis der gesamten Maschine, Band- und Frequenzmerkmale, Präzision, Funktion, Leistung,Aufbewahrung und Nutzung der Bedingungen und der Umwelt, und Lebensdauer der Anforderungen.     4- Die Investitionsintensität ist sehr unterschiedlich und variiert stark von Zeit zu Zeit, insbesondere in Bezug auf die Produktionsgröße, die Produktion, die Produktionsbedingungen,und Anforderungen an die ProduktionsumgebungUnter ihnen, hochtechnologische, die Notwendigkeit für die große Produktion von Produkten Investitionsskala als der “85 “ Zeitraum um eine Größenordnung erhöht, oft 100 Millionen US-Dollar,Die niedrigste ist 50 Millionen U.Bei anderen Produkten ist zwar die technische Schwierigkeit ebenfalls hoch, aber die Produktion begrenzt, der Automatisierungsgrad der Ausrüstung gering, die Investitionsintensität viel geringer.     5Jedes elektronische Bauteil und seine Industrie hat sein eigenes unterschiedliches Entwicklungsmuster, aber sie sind eng mit der Entwicklung elektronischer Maschinen und Systeme verbunden.einschließlich der Entwicklung der elektronischen TechnologieIn der Industrie, in der elektronischen Ausrüstung und in derund das gesamte Maschinensystem oder eine Vielzahl von elektronischen Komponenten zwischen der Existenz der gegenseitigen Förderung und gegenseitigen Einschränkungen.    

PCB-Solderpad-Designstandard - Vorschläge für die Bezeichnung von SMT-Solderpad-Regeln (Inch: IN; metrischer Millimeter mit MM, der Dezimalpunkt in der Mitte der Daten mit d, die folgenden Daten sind einige der Größenparameter der Komponenten,Diese Parameter können die Größe und Form des Pads bestimmen. (mit einem "X" zwischen verschiedenen Parametern getrennt)   Komponenten der Klasse gewöhnlicher Widerstand (R), Kapazität (C), Induktivität (L), Magnetkugeln (FB) (Komponenten in rechteckiger Form)   Komponententyp + Größe des Systems + Aussehungsgrößenbeschreibung genannt. Die in Anhang I der Verordnung (EU) Nr. 182/2011 aufgeführten Angaben sind in Anhang I der Verordnung (EU) Nr. 182/2011 zu entnehmen.   Reihenwiderstand (RN), Reihenkapazität (CN): Bauteiltyp + Systemgröße + Größenspezifikationen + P + Anzahl der benannten Pins   So wie: RNIN1206P8. für den Widerstand, externe Spezifikationen Größe 1206, insgesamt 8 Pins;   Tantalkondensator (TAN): Komponententyp + Systemgröße + äußere Größenspezifikationen benannt   Z.B.: TANIN1206, Tantalkondensator, seine Außengröße ist 1206;   Aluminium-elektrolytischer Kondensator (AL): Komponentenart + Systemgröße + Außengröße (Durchmesser des oberen Teils X Höhe des Bauteils)   Zum Beispiel: ALMM5X5d4, Aluminium-Elektrolytkondensator, der Durchmesser des oberen Teils 5 mm und die Höhe des Elements 5,4 mm;   Diode (DI): Hier bezieht sich hauptsächlich auf die Diode mit zwei Elektroden   Unterteilt in zwei Kategorien: Planardiode (DIF): Bauteiltyp + Systemgröße + und PCB-Kontaktteil der Stiftgrößenspezifikationen (Länge X Breite) + X + Stiftspanngröße benannt. Die in Absatz 1 Buchstabe a genannten "Funktionen" sind in der Regel für die Bereitstellung der erforderlichen Daten zu verwenden. Zylindrische Diode (DIR): Komponentenart + Systemgröße + äußere Größenspezifikationen benannt. DIRMM3d5X1d5. Diese zylindrische Diode, äußere Abmessungen von 3,5 mm lang, 1,5 mm breit   Komponenten des Transistortyps (SOT-Typ und TO-Typ): direkt mit dem Namen der Standardspezifikation benannt   So wie SOT-23, SOT-223, TO-252, TO263-2 (Zwei-Pin-Typ), TO263-3 (Drei-Pin-Typ).   Komponenten des SOP-Types: wie in der Abbildung dargestellt     Benennungsregeln: SOP + Größensystem + Größe e + X + Größe a + X + Größe d + X + Pin-Zentrum Abstand p + X + Anzahl der Pins j So wie: SOPMM6X0d8X0d42X1d27X8. stellt SOP-Komponenten dar, e=6mm,a=0.8mm,d=0.42mm,p=1.27mm,j=8 Komponenten des Types SOJ: wie in der Abbildung dargestellt     Benennungsregeln: SOJ + Größensystem + Größe g + X + Größe d2 + X + Pinnenzentrumsabstand p + X + Anzahl der Pins j So wie SOJMM6d85X0d43X1d27X24. stellt SOJ-Komponenten dar, g=6,85mm,d2=0,43mm,p=1,27mm,j=24 Komponenten des PLCC-Types: wie in der Abbildung dargestellt     Benennungsregeln: PLCC + Größensystem + Größe g1 + X+ Größe g2 + X+ Größe d2 + X+ Pin-Zentrum Abstand p+X+ Anzahl der Pins j Zum Beispiel: PLCCMM15d5X15d5X0d46X1d27X44. stellt PLCC-Komponenten dar, g1=15.5mm, g2=15.5mm, d2=0.46mm, p=1.27mm, j=44 Komponenten des Typ QFP: wie in der Abbildung dargestellt     Benennungsregeln: QFP + Größensystem + Größe e1 + X+ Größe e2 + X+ Größe a + X+ Größe d + X+ Pin-Zentrum Abstand p+X+ Anzahl der Pins j Zum Beispiel: QFPMM30X30X0d6X0d16X0d4X32. stellt QFP-Komponenten dar, e1=30mm, e2=30mm, a=0.6mm, d=0.16mm, p=0.4mm, j=32 Komponenten des Typs QFN: wie in der Abbildung dargestellt     Benennungsregeln: QFN + Größensystem + Größe b1 + X + Größe b2 (+ X + Größe w1 + X + Größe w2) + X + Größe a + X + Größe d + X + Pinnzentrumsabstand p + X + Anzahl der Pins j So wie: QFNMM5X5X3d1X3d1X0d4X0d3X0d8X32. stellt QFN-Komponenten dar, b1=5mm, b2=5mm, w1=3.1mm, w2=3.1mm, a=0.4mm, d=0.3mm, p=0.8mm, j=32 Wenn kein Erdungspad vorhanden ist, wird der rote Teil entfernt. Andere Bauteiltypen: Verwenden Sie die Materialnummer zur Bezeichnung der Padgröße Wie 5400-997100-10, 6100-150002-00, 6100-151910-01, 5700-ESD002-00, 5400-997000-50 und andere unregelmäßige, komplexe Komponenten.        

  1. Oberflächenbehandlung von PCB-Boards   Festgoldplattierung, Vollplatten-Goldplattierung, Goldfinger, Nickel-Palladium-Gold OSP: geringere Kosten, gute Schweißfähigkeit, harte Lagerauflagen, kurze Zeit, Umweltschutz, gutes Schweißen,glatt.   Zinnspray: Die Zinnplatte ist im Allgemeinen eine mehrschichtige (4-46 Schichten) hochpräzise PCB-Vorlage.medizinische Ausrüstung und Luft- und Raumfahrtunternehmen und Forschungseinheiten können als Verbindung zwischen Speicher und Speicherplatz verwendet werden (Goldfinger), alle Signale werden durch den goldenen Finger übertragen.   Goldfinger besteht aus einer Reihe elektrisch leitfähiger Kontakte, die goldfarben sind und wie Finger angeordnet sind, weshalb es "Goldfinger" genannt wird.Goldfinger wird durch einen speziellen Prozess mit Kupfer beschichtet, weil Gold sehr beständig gegen Oxidation und Leitfähigkeit istAufgrund des hohen Goldpreises wird jedoch mehr Speicher verwendet, um Zinn zu ersetzen.Speicher- und Grafikkarte und andere Geräte "Goldfinger" Fast alle verwenden Zinnmaterial, wird nur ein Teil der Hochleistungs-Server/Arbeitsplatz-Zubehör-Kontaktstelle weiterhin Goldplattierung verwenden, der Preis ist natürlich teuer.     2Der Grund für die Auswahl der Goldplattierung   Da die Integration von IC immer höher wird, werden die IC-Füße dichter und dichter.die die Montage von SMT erschwertAußerdem ist die Haltbarkeit der Zinnsprühplatte sehr kurz, und die vergoldete Platte löst folgende Probleme:   (1) Für die Oberflächenmontage, insbesondere für die 0603 und 0402 ultrakleine Tischpaste,weil die Flachheit des Schweißplattes direkt mit der Qualität des Lötmastendruckprozesses zusammenhängt, und spielt einen entscheidenden Einfluß auf die Qualität des Rücklaufschweißens hinter, so dass die gesamte Platte Goldbeschichtung in hoher Dichte und ultra-kleine Tisch Paste Prozess oft sehen.   (2) In der Probeproduktionsphase sind die Vorteile der Beschaffung von Komponenten und anderer Faktoren oft nicht sofort zu erwarten, sondern müssen oft einige Wochen oder sogar Monate warten, bis sie verwendet werden.Die Haltbarkeit der Goldplatte ist um ein Vielfaches länger als die der BleizinnlegierungAußerdem sind die Kosten von vergoldeten PCB in der Probenahmephase nahezu gleich denen einer Bleizinnlegierung. Aber mit immer dickeren Leitungen hat die Leitungbreite und der Abstand 3-4 Millimeter erreicht.   Daher führt es zum Problem des Kurzschlusses von Golddraht: Wenn die Frequenz des Signals höher und höher wird,die Signalübertragung in der Mehrbeschichtung durch den Haut-Effekt hat einen offensichtlicheren Einfluss auf die Signalqualität.   Der Effekt auf die Haut bezieht sich auf Hochfrequenzwechselstrom, der sich tendenziell auf die Oberfläche des Drahtstroms konzentriert.   3Der Grund für die Wahl der Goldbeschichtung   Um die oben genannten Probleme der vergoldeten Platte zu lösen, weist die Verwendung von vergoldeten PCB folgende Eigenschaften auf:   (1) Aufgrund der unterschiedlichen Kristallstrukturen, die sich durch das Versinken von Gold und das Vergoldungssystem bilden, wird das Vergoldungsgold gelber sein als das Vergoldungssystem, und die Kunden sind zufriedener.   (2) Da sich die Kristallstruktur der Goldbeschichtung und der Goldbeschichtung unterscheidet, ist die Goldbeschichtung leichter zu schweißen, wird keine schlechte Schweißung verursachen oder Kundenbeschwerden hervorrufen.   (3) Da die Goldplatte nur Nickel-Gold auf dem Pad hat, wird die Signalübertragung in der Hautwirkung in der Kupferschicht das Signal nicht beeinflussen.   (4) Aufgrund der dickeren Kristallstruktur der Goldbeschichtung ist es nicht leicht, sie zu oxidieren.   (5) Da die Goldplatte nur Nickel-Gold auf dem Pad hat, wird sie nicht in Golddraht hergestellt, der durch Kurzschluss verursacht wird.   (6) Da die Goldplatte nur Nickelgold auf der Schweißplatte enthält, ist das Schweißen an der Leitung und die Kombination der Kupferschicht fester.   (7) Das Vorhaben wird bei der Ausgleichszahlung den Abstand nicht beeinträchtigen.   (8) Da die durch die Kristallstruktur gebildete Gold- und Goldbeschichtung nicht gleich sind, ist die Belastung der Goldplatte für die Produkte des Zustands leichter zu kontrollieren,die Verarbeitung des Staates erleichtern.Gleichzeitig ist das Gold weicher als das Gold, also ist die Goldplatte nicht der verschleißbeständige Goldfinger.   (9) Die Flachheit und Lebensdauer der Goldplatte ist ebenso gut wie die der Goldplatte.     4. Vergoldete Plattierung vs. Goldplattierung   Das Plattieren kann in zwei Arten unterteilt werden: Das erste ist das elektrische Plattieren und das zweite ist das Einsinken von Gold.   Bei der Vergoldung wird die Wirkung von Zinn stark reduziert, und die Wirkung von sinkendem Gold ist besser; es sei denn, der Hersteller verlangt Bindung,Die meisten Hersteller wählen jetzt das Gold-Sinking-VerfahrenGenerell wird unter üblichen Umständen die Oberflächenbehandlung von PCB für folgende Verfahren durchgeführt: Goldplattierung (elektrische Goldplattierung, Goldplattierung), Silberplattierung, OSP, Sprühtin (Blei und bleifrei),Diese sind hauptsächlich für Fr-4 oder CEM-3 Platte, Papierbasismaterial und Beschichtung, Oberflächenbehandlung mit Harz; schlechter Zinn (schlechter Zinnverzehr), wenn der Ausschluss von Lötmasse und anderen Patch-Herstellern Produktions- und Materialprozessgründe.   Hier nur für PCB-Problem, gibt es die folgenden Gründe:   (1) Beim PCB-Druck ist zu prüfen, ob auf der Pfanne eine Öldurchdringungsfolie vorhanden ist, die die Wirkung der Zinnbeschichtung blockieren kann.   (2) Erfüllung der Konstruktionsanforderungen an die Panne, d. h. die Sicherstellung der Trägerrolle der Teile durch die Konstruktion der Schweißplatte.   (3) Ob das Schweißpad kontaminiert ist, kann durch einen Ionenkontaminationstest ermittelt werden; die oben genannten drei Punkte sind grundsätzlich die wichtigsten Aspekte, die von PCB-Herstellern berücksichtigt werden.   Die Vor- und Nachteile mehrerer Oberflächenbehandlungsmethoden sind, daß jede ihre Vor- und Nachteile hat!   Vergoldung kann die Speicherdauer der PCB verlängern und durch die äußere Umgebung Temperatur und Feuchtigkeit weniger verändern (im Vergleich zu anderen Oberflächenbehandlungen),kann in der Regel etwa ein Jahr aufbewahrt werden­ Sprühen Zinn Oberflächenbehandlung zweiter, OSP wieder, diese beiden Oberflächenbehandlung in der Umgebung Temperatur und Feuchtigkeit   Unter normalen Umständen ist die Oberflächenbehandlung von versunkenem Silber ein wenig anders, der Preis ist hoch, die Aufbewahrungsbedingungen sind härter, müssen nicht schwefelhaltige Verpackungspapierbehandlung verwenden!Und die Lagerzeit beträgt etwa drei Monate.In Bezug auf den Zinn-Effekt, sinken Gold, OSP, Sprühen Zinn, und so weiter sind tatsächlich ähnlich, der Hersteller berücksichtigt hauptsächlich die Kostenleistung!  

PCB-Solder-Pad-Entwurfsrichtlinien - Einige Anforderungen an die PCB-Entwicklung MARK-Punkt: Diese Art von Punkt dient zur automatischen Bestimmung der Position der Leiterplatte in SMT-Produktionsgeräten und muss bei der Konstruktion von Leiterplatten entworfen werden.Die SMT-Produktion wird schwierig oder sogar unmöglich sein.   Es wird empfohlen, den MARK-Punkt in einer kreisförmigen oder quadratischen Form parallel zum Rand des Brettes zu gestalten, wobei kreisförmig die beste Option ist.Der Durchmesser des kreisförmigen MARK-Punktes beträgt im Allgemeinen 1.0mm, 1.5mm oder 2.0mm. Es wird empfohlen, einen Durchmesser von 1,0mm für die MARK-Punkt-Konstruktion zu verwenden (wenn der Durchmesser zu klein ist, wird die Zinnspritze des PCB-Herstellers auf den MARK-Punkt ungleichmäßig,Schwierigkeiten bei der Erkennung der Maschine oder Beeinträchtigung der Genauigkeit des Druckens und der Montage von BauteilenWenn sie zu groß ist, überschreitet sie die von der Maschine, insbesondere der DEK-Druckmaschine, erkannte Fenstergröße.   Der MARK-Punkt ist in der Regel an der Diagonale der Leiterplatte ausgelegt. and the distance between the MARK point and the edge of the board should be at least 5mm to prevent the machine from clamping the MARK point partially and causing the machine camera to fail to capture the MARK point.   Die Position des MARK-Punktes sollte nicht symmetrisch so konstruiert sein, dass der Bediener während des Herstellungsprozesses die Leiterplatte nicht in die falsche Richtung stellen kann.die Maschine dazu veranlasst, Bauteile falsch zu montieren und Verluste zu verursachen.   In einem Umkreis von 5 mm um den MARK-Punkt sollten keine ähnlichen Prüfstellen oder Lötplatten vorhanden sein, da sonst die Maschine den MARK-Punkt falsch erkennen und Produktionsverluste verursachen kann.   Die Position der Durchlöcher: Eine unsachgemäße Auslegung des Durchlöchers kann bei SMT-Produktionsschweißen zu unzureichendem oder gar keinem Löten führen, was die Zuverlässigkeit des Produkts ernsthaft beeinträchtigt.Designer werden geraten, das durchgehende Loch nicht auf dem Lötpad zu entwerfenBei der Konstruktion des Durchlöchers um das Lötpad von gewöhnlichen Widerständen, Kondensatoren, Induktoren und Perlen sollte der Rand des Durchlöchers und der Rand des Lötpads mindestens 0 halten.15 mmFür andere ICs, SOTs, große Induktoren, elektrolytische Kondensatoren, Dioden, Steckverbinder usw. sollte das Durchlöcher und das Lötpad mindestens 0 halten.5mm away from the edge (because the size of these components will expand when designing the steel mesh) to prevent the solder paste from flowing out of the through hole during the component reflow process;   Bei der Konstruktion des Stromkreises sollte darauf geachtet werden, dass die Breite der Leitung, die das Lötpad verbindet, die Breite des Lötpads nicht überschreitet, sonstEinige Komponenten mit geringen Abständen sind anfällig für Lötbrücke oder unzureichendes LötWenn angrenzende Pins von IC-Komponenten als Erdung verwendet werden, wird den Konstrukteuren empfohlen, sie nicht auf einem großen Lötpad zu konstruieren, was die Steuerung des SMT-Schweißens erschwert.   Aufgrund der großen Vielfalt an elektronischen Komponenten wurden die Lötplattengrößen der meisten Standardkomponenten und einiger Nichtstandardkomponenten standardisiert.Wir werden diese Arbeit weiterhin gut machen, um Design und Fertigung zu dienen und zufriedenstellende Ergebnisse für alle zu erzielen..      

  1Vorwort PCB-Konstruktion   Mit dem zunehmenden Wettbewerb auf dem Markt für Kommunikations- und elektronische Produkte verkürzt sich der Lebenszyklus von Produkten.Die Modernisierung von Originalprodukten und die Schnelligkeit der Einführung neuer Produkte spielen eine immer wichtigere Rolle für das Überleben und die Entwicklung des Unternehmens.In der FertigungsketteWie man neue Produkte mit höherer Fertigbarkeit und Fertigungsqualität mit kürzerer Vorlaufzeit in der Produktion erhält.   In der Fertigung elektronischer Produkte wird mit der Miniaturisierung und Komplexität der Produkte die Montagedichte von Leiterplatten immer höher.Die neue Generation von SMT-Montageverfahren, die weit verbreitet ist, erfordert, dass die Konstrukteure die Fertigbarkeit von Anfang an berücksichtigen.Wenn die schlechte Fertigbarkeit durch eine schlechte Planung verursacht wird, muß sie die Planung ändern.Dies führt zwangsläufig zu einer Verlängerung der Einführungsdauer und einer Erhöhung der Einführungskosten.Auch wenn das PCB-Layout leicht verändert wird, beträgt die Kosten für die Neuaufbereitung der Leiterplatte und des SMT-Solder-Paste-Druckbildschirms bis zu Tausende oder sogar Zehntausende von Yuan.Und der analoge Schaltkreis muss sogar wieder DebuggingDie Verzögerung der Einfuhrzeit kann dazu führen, daß das Unternehmen die Gelegenheit auf dem Markt verpasst und sich strategisch in einer sehr ungünstigen Lage befindet.wenn das Produkt ohne Änderung hergestellt wird, wird es zwangsläufig zu Herstellungsfehlern kommen oder die Herstellkosten steigen, was teurer wird.je früher die Herstellbarkeit des Designs betrachtet wird,, umso günstiger für die wirksame Einführung neuer Produkte.   2. Inhalte, die bei der PCB-Konstruktion zu berücksichtigen sind   Die Herstellbarkeit von PCB-Konstruktionen gliedert sich in zwei Kategorien, eine ist die Verarbeitungstechnologie zur Herstellung von Leiterplatten;Die zweite bezieht sich auf den Stromkreis und die Struktur der Komponenten und Leiterplatten des MontageprozessesFür die Verarbeitungstechnik der Herstellung von Leiterplatten haben die allgemeinen Leiterplattenhersteller aufgrund ihrer ProduktionskapazitätSie wird den Konstrukteuren sehr detaillierte Anforderungen liefern.Aber nach dem Verständnis des Autors ist das reale in der Praxis, das nicht genug Aufmerksamkeit erhielt, der zweite Typ,nämlich Fertigbarkeitsdesign für elektronische MontageDer Schwerpunkt dieses Papiers liegt auch auf der Beschreibung der Fabrikationsprobleme, die die Konstrukteure in der Phase der PCB-Konstruktion berücksichtigen müssen.   Die Herstellbarkeitsentwicklung für elektronische Baugruppen erfordert, dass PCB-Designer zu Beginn der PCB-Entwicklung Folgendes berücksichtigen:   2.1 Angemessene Auswahl der Montageart und des Bauteillayouts bei der PCB-Konstruktion   Die Auswahl der Montageart und des Bauteillayouts ist ein sehr wichtiger Aspekt der PCB-Herstellbarkeit, der sich stark auf die Montageeffizienz, Kosten und Produktqualität auswirkt.Der Autor ist mit einer Menge PCB in Kontakt gekommen., und es fehlt immer noch an Rücksichtnahme in einigen sehr grundlegenden Grundsätzen.   (1) Wählen Sie die geeignete Montageart   Im Allgemeinen empfehlen sich die folgenden Montagemethoden entsprechend den unterschiedlichen Montagedichten von PCB:   Montageverfahren Schematisch Gesamtmontageprozess 1 Einseitiges Voll-SMD Einfach gedruckte Lötpaste, Nachlauflöten nach Platzierung 2 doppelseitige Voll-SMD A. B-seitige gedruckte Lötmasse, SMD-Wiederauflöse-Löt oder B-seitige Spots (gedruckte) Festkleber 3 Einseitige Originalbaugruppe Druckte Lötmasse, Nachplatzierungs-Rückflusslötung von SMD schlechte zukünftige Wellenlötung von perforierten Bauteilen 4 Mischkomponenten auf Seite A Einfache SMD nur auf Seite B Druckte Lötmasse auf Seite A, SMD-Wiederauflöse-Lötung; nach dem Punktieren (Drucken) des Klebstoffs befestigen SMD auf Seite B, Montieren von perforierten Bauteilen, Wellenlötung THD und SMD auf Seite B 5 Einfaches SMD nur auf Seite B einfügen Nach der Verhärtung der SMD mit einem Punktklebstoff (gedruckt) auf der B-Seite werden die perforierten Komponenten auf die THD und die B-Seite der SMD montiert und auf Welle gelötet     Als Schaltkreisentwurfingenieur sollte ich ein richtiges Verständnis für den PCB-Montageprozess haben, damit ich grundsätzlich einige Fehler vermeiden kann.Zusätzlich zur Berücksichtigung der Montagedichte von PCB und der Schwierigkeit der Verkabelung, ist es notwendig, den typischen Prozessfluss dieses Montagemodus und das Niveau der Prozessgeräte des Unternehmens selbst zu berücksichtigen.Dann wählen Sie die fünfte Montage-Methode in der obigen Tabelle kann Ihnen eine Menge Ärger bringenEs ist auch zu beachten, daß, wenn das Wellenlöten für die Schweißoberfläche geplant ist, es vermieden werden sollte, den Prozeß durch Anbringen einiger SMDS auf die Schweißoberfläche zu erschweren.   (2) Komponenten-Layout   Das Layout der Leiterplattenkomponenten hat einen sehr wichtigen Einfluss auf die Produktionseffizienz und Kosten und ist ein wichtiger Indikator für die Messung der Leiterplattenkonstruktion der Anschlussfähigkeit.die Komponenten sind gleichmäßig angeordnet, regelmäßig und möglichst ordentlich und in der gleichen Richtung und Polaritätsverteilung angeordnet.Die regelmäßige Anordnung ist für die Inspektion bequem und fördert die Verbesserung der Patch-/Plug-in-GeschwindigkeitEine gleichmäßige Verteilung fördert die Wärmeableitung und die Optimierung des Schweißvorgangs.PCB-Entwerfer sollten sich immer bewusst sein, dass nur ein Gruppen-Schweißverfahren von Rückflussschweiß und Wellenschweiß auf beiden Seiten der PCB verwendet werden kannDies ist insbesondere bei der Montagedichte bemerkenswert, da die PCB-Schweißoberfläche mit mehr Patch-Komponenten verteilt werden muss.Der Konstrukteur sollte überlegen, welches Schweißverfahren für die auf der Schweißoberfläche montierten Komponenten verwendet werden soll.Vorzugsweise kann nach Patch-Härtung ein Wellenlösungsprozess verwendet werden, um die Stifte der perforierten Vorrichtungen gleichzeitig an der Komponentenoberfläche zu schweißen.Wellenschweißpatchkomponenten haben relativ strenge Einschränkungen, nur 0603 und größer Chipwiderstand, SOT, SOIC (Pin Abstand ≥ 1 mm und Höhe weniger als 2,0 mm) Schweißen.die Richtung der Stifte sollte während des Wellen-Gebirgsschweißens senkrecht zur Übertragungsrichtung des PCB sein, um sicherzustellen, daß die Schweißenden oder -leitungen auf beiden Seiten der Bauteile gleichzeitig in das Schweißen eingetaucht werden.Die Anordnung und der Abstand zwischen benachbarten Bauteilen sollten auch den Anforderungen des Wellenwellen-Schweißens entsprechen, um den "Schirmwirkung" zu vermeidenBei der Verwendung von Wellenlöten-SOICs und anderen mehrspinnigen Bauteilen sollte man sie in Richtung des Zinnstroms auf zwei (jeweils seitliche 1) Lötenfüße stellen, um ein kontinuierliches Schweißen zu verhindern.     Komponenten ähnlichen Typs sollten in derselben Richtung auf der Platte angeordnet werden, um die Montage, Inspektion und Schweißung der Komponenten zu erleichtern.mit den negativen Enden aller Radialkondensatoren auf der rechten Seite der Platte, wenn alle DIP-Einschnitte in die gleiche Richtung gerichtet sind, kann die Messung beschleunigt und die Fehlerfindung erleichtert werden.Es ist leicht, den umgekehrten Kondensator zu findenEin Unternehmen kann die Ausrichtung aller von ihm hergestellten Leiterplattenkomponenten standardisieren.Aber es sollte eine Anstrengung sein.   Welche Fabrikationsprobleme sollten bei der PCB-Konstruktion berücksichtigt werden?   Ebenso sollten ähnliche Bauteiltypen so weit wie möglich miteinander geerdet werden, wobei alle Bauteilfüße in die gleiche Richtung verlaufen, wie in Abbildung 3 dargestellt.     Der Verfasser hat jedoch tatsächlich auf eine ganze Reihe von PCBS gestoßen, bei denen die Montagedichte zu hoch ist,und die Schweißoberfläche des PCB muss auch mit hohen Komponenten wie Tantalkondensator und Patch-Induktivität verteilt werdenIn diesem Fall ist nur ein doppelseitig gedruckter Lötpatch für das Rückflussschweißen möglich.und Plug-in-Komponenten sollten so weit wie möglich in der Verteilung der Komponenten konzentriert werden, um sich an das manuelle Schweißen anzupassenEine weitere Möglichkeit besteht darin, daß die perforierten Elemente auf der Bauteilfläche so weit wie möglich in wenigen Hauptgeraden verteilt werden, um dem selektiven Wellenlöseverfahren gerecht zu werden.die das manuelle Schweißen vermeiden und die Effizienz verbessern kannEine diskrete Verteilung der Schweißgelenke ist ein großes Tabu beim selektiven Wellenlöten, was die Bearbeitungszeit vervielfachen wird.   Bei der Anpassung der Positionen der Bauteile in der Kartondatei ist auf die Eins-zu-Eins-Korrespondenz zwischen Bauteilen und Seidenbildschirm-Symbolen zu achten.Wenn die Bauteile ohne entsprechende Bewegung bewegt werden, bewegt man die Seidenflächensymbole neben den BauteilenIn der Tat ist es eine große Qualitätsgefährdung in der Fertigung, denn in der eigentlichen Produktion sind Seidenschirm-Symbole die Industriesprache, die die Produktion lenken kann.   2.2 Die Leiterplatte muss mit für die automatische Produktion erforderlichen Klemmkanten, Positionierungszeichen und Prozesspositionierungslöchern ausgestattet sein.   Derzeit ist die elektronische Montage eine der Branchen mit einem gewissen Automatisierungsgrad, die in der Produktion verwendeten Automatisierungsgeräte erfordern eine automatische Übertragung von PCB,so dass die Übertragungsrichtung von PCB (im Allgemeinen für die langseitige Richtung), das obere und das untere Getriebe jeweils mit einer mindestens 3-5 mm breiten Klemmkante ausgestattet sind, um das automatische Getriebe zu erleichtern,Vermeiden Sie in der Nähe der Kante des Boards aufgrund der Klemmung nicht automatisch montieren.   The role of positioning markers is that PCB needs to provide at least two or three positioning markers for the optical identification system to accurately locate PCB and correct PCB machining errors for the assembly equipment which is widely used in optical positioningBei der Auswahl der Positionierungsmarkierungen wird in der Regel eine Standardgrafik wie ein solides rundes Pad verwendet.Zur Erleichterung der IdentifizierungUm die Markierungen herum sollte eine leere Fläche ohne andere Schaltkreismerkmale oder -markierungen bestehen, deren Größe nicht kleiner sein darf als der Durchmesser der Markierungen (siehe Abbildung 4),und der Abstand zwischen den Markierungen und dem Rand der Platte sollte mehr als 5 mm betragen.       Bei der Herstellung von Leiterplatten selbst sowie beim Montageprozess von halbautomatischen Steckdosen, ICT-Tests und anderen Prozessen müssen Leiterplatten zwei bis drei Positionslöcher in den Ecken bieten.   2.3 Rationale Nutzung von Platten zur Verbesserung der Produktionseffizienz und Flexibilität   Bei der Montage von PCB mit kleinen Größen oder unregelmäßigen Formen unterliegen sie vielen Einschränkungen, weshalb es im Allgemeinen empfohlen wird, mehrere kleine PCB zu PCB der entsprechenden Größe zu montieren,wie in Abbildung 5 dargestelltGenerell können PCB mit einer Seitengröße von weniger als 150 mm als Splißverfahren betrachtet werden.die Größe der großen PCBs kann auf den entsprechenden Verarbeitungsbereich gesplittert werdenGenerell ist PCB mit einer Breite von 150 mm~250 mm und einer Länge von 250 mm~350 mm bei der automatischen Montage die geeignete Größe.   Eine andere Möglichkeit des Boards besteht darin, das PCB mit SMD auf beiden Seiten einer positiven und negativen Schreibweise in einem großen Board zu ordnen, ein solches Board ist allgemein als Yin und Yang bekannt,Generell zur Kosteneinsparung der Leinwand, d.h. durch eine solche Platine, ursprünglich zwei Seiten der Bildschirmplatine benötigen, müssen jetzt nur eine Bildschirmplatte zu öffnen.Die PCB-Programmierungseffizienz von Yin und Yang ist ebenfalls höher..   Bei der Aufteilung der Platte können die Verbindungen zwischen den Unterplatten aus doppelten V-förmigen Rillen, langen Schlitzlöchern und runden Löchern usw. bestehen.aber der Entwurf muss so weit wie möglich berücksichtigt werden, um die Trennlinie in einer geraden Linie zu machen, um die Platine zu erleichtern, aber auch berücksichtigen, dass die Trennseite nicht zu nahe an der PCB-Leitung sein kann, so dass die PCB leicht beschädigt werden kann, wenn die Platine.   Es gibt auch ein sehr sparsames Board und bezieht sich nicht auf das PCB-Board, sondern auf das Mesh des Gitter-Grafikboards.Die aktuelle fortschrittlichere Druckpresse (wie DEK265) hat die Größe von 790×790mm Stahlmaschen ermöglicht, ein mehrseitiges PCB-Gittermuster aufzustellen, kann ein Stück Stahlnetz für den Druck mehrerer Produkte erreichen, ist eine sehr kostensparende Praxis,besonders geeignet für die Produktmerkmale kleiner Chargen und verschiedener Hersteller.     2.4 Überlegungen zur Prüfungsauslegung   Die Prüfbarkeit von SMT ist hauptsächlich für die aktuelle Situation der IKT-Ausrüstung vorgesehen..Zur Verbesserung der Prüfbarkeit der Konstruktion sollten zwei Anforderungen an die Prozesskonstruktion und die elektrische Konstruktion berücksichtigt werden.   2.4.1 Anforderungen an die Prozessplanung   Die Genauigkeit der Positionierung, das Herstellungsverfahren des Substrats, die Größe des Substrats und der Sondentyp sind alle Faktoren, die die Zuverlässigkeit der Sonde beeinflussen.   (1) Positionierungsloch. Der Fehler der Positionierungslöcher auf dem Substrat sollte innerhalb von ±0,05 mm liegen.Die Verwendung von nichtmetallischen Positionierungslöchern zur Verringerung der Dicke der Lötbeschichtung kann den Toleranzanforderungen nicht genügen.Wird das Substrat als Ganzes hergestellt und anschließend separat geprüft, so müssen die Positionslöcher auf dem Motherboard und jedem einzelnen Substrat platziert sein.   (2) Der Durchmesser des Prüfpunktes beträgt mindestens 0,4 mm und der Abstand zwischen den angrenzenden Prüfpunkten beträgt mehr als 2,54 mm und nicht weniger als 1,27 mm.   (3) Bauteile mit einer Höhe von mehr als * mm dürfen nicht auf die Prüffläche gelegt werden, da dadurch ein schlechter Kontakt zwischen der Sonde der Prüfvorrichtung und dem Prüfpunkt entsteht.   (4) Legen Sie den Prüfpunkt 1,0 mm vom Bauteil entfernt, um Schäden durch Aufprall zwischen Sonde und Bauteil zu vermeiden.2 mm des Rings des Positionierungsloches.   (5) Der Prüfpunkt darf nicht innerhalb von 5 mm von der PCB-Kante, die zur Sicherung der Befestigungsanlage verwendet wird, abgelegt werden.Dieselbe Prozesskante ist in der Regel bei Förderbandproduktionsgeräten und SMT-Geräten erforderlich..   (6) Alle Detektionspunkte müssen aus durchführenden Materialien aus Zinn oder Metall mit weicher Textur, leicht durchdringbarem,und Nichtoxidation ausgewählt werden, um einen zuverlässigen Kontakt zu gewährleisten und die Lebensdauer der Sonde zu verlängern.   (7) Der Prüfpunkt darf nicht mit Lötwiderstand oder Textfarbe bedeckt werden, da sonst die Berührungsfläche des Prüfpunktes verringert und die Zuverlässigkeit der Prüfung verringert wird.   2.4.2 Anforderungen an die elektrische Konstruktion   (1) Der SMC/SMD-Prüfpunkt der Bauteiloberfläche sollte so weit wie möglich durch das Loch zur Schweißoberfläche geführt werden, wobei der Lochdurchmesser größer als 1 mm sein sollte.Einseitige Nadelbett können für Online-Tests verwendet werden, wodurch die Kosten für Online-Tests gesenkt werden.   (2) Jeder elektrische Knoten muss einen Prüfpunkt haben, und jeder IC muss einen Prüfpunkt von POWER und GROUND haben, und zwar so nah wie möglich an diesem Bauteil, innerhalb eines Bereichs von 2,54 mm vom IC.   (3) Die Breite des Prüfpunktes kann auf 40 mm vergrößert werden, wenn er auf der Schaltkreisleitung eingestellt ist.   (4) Verteilen Sie die Prüfpunkte gleichmäßig auf der Druckplatte.weitere Verhinderung eines Teils der Sonde, den Prüfpunkt zu erreichen.   (5) The power supply line on the circuit board should be divided into regions to set the test breakpoint so that when the power decoupling capacitor or other components on the circuit board appear short circuit to the power supplyBei der Konstruktion von Bruchpunkten ist die Leistungsträgerfähigkeit nach Wiederaufnahme des Prüfbruchpunktes zu berücksichtigen.   Abbildung 6 zeigt ein Beispiel für ein Prüfpunktdesign: Das Prüfpad wird durch den Verlängerungsdraht in der Nähe der Leitung des Bauteils eingestellt oder der Prüfknoten wird durch das perforierte Pad verwendet.Es ist strengstens verboten, den Prüfknoten an der Lötverbindung des Bauteils auszuwählen.Bei dieser Prüfung kann die virtuelle Schweißverbindung unter dem Druck der Sonde in die ideale Position extrudiert werden.so dass der virtuelle Schweißfehler verdeckt wird und der sogenannte "Fehlmaskierungseffekt" auftrittDie Sonde kann aufgrund der durch den Positionierungsfehler verursachten Verzerrung der Sonde direkt auf den Endpunkt oder die Nadel der Komponente wirken, was zu Schäden an der Komponente führen kann. Welche Fabrikationsprobleme sollten bei der PCB-Konstruktion berücksichtigt werden?   3Abschließende Bemerkungen zu PCB-Design   Die oben genannten sind einige der wichtigsten Prinzipien, die bei der PCB-Konstruktion berücksichtigt werden sollten.wie die angemessene Anordnung des passenden Raumes mit den Strukturteilen, eine angemessene Verteilung der Grafik und des Textes auf Seidenbildschirm, eine angemessene Verteilung der Lage schwerer oder großer Heizgeräte,Es ist notwendig, den Prüfpunkt und den Prüfraum in der entsprechenden Position zu stellen., und berücksichtigen die Interferenzen zwischen der Matrize und den nahe gelegenen verteilten Komponenten, wenn die Kupplungen durch das Ziehen und Drücken von Nieten installiert werden.Es wird nicht nur berücksichtigt, wie man eine gute elektrische Leistung und ein schönes Layout erzielt, sondern auch ein ebenso wichtiger Punkt, der die Herstellbarkeit im PCB-Design ist., um eine hohe Qualität, hohe Effizienz und niedrige Kosten zu erzielen.    

  Heutzutage überfluten Leiterplattenhersteller den Markt mit verschiedenen Preisen und Qualitätsproblemen, die uns völlig unbekannt sind.wie die Materialien für die PCB-Mehrschichtplattenverarbeitung ausgewählt werdenDie in der Verarbeitung üblichen Materialien sind Kupferlaminierte, Trockenfolie und Tinte.     Laminate aus Kupfer     Auch bekannt alsmit einer Breite von nicht mehr als 20 mm,Ob die Kupferfolie fest am Substrat haften kann, hängt vom Klebstoff ab, und die Schälfestigkeit der Kupferlaminiate hängt vor allem von der Leistungsfähigkeit des Klebstoffs ab.Die häufig verwendeten Dicken von Kupferlaminierten sind 10,0 mm, 1,5 mm und 2,0 mm.   Arten von Kupferplatten-PCB/Laminaten     Es gibt viele Klassifizierungsmethoden für Kupferlaminierte, die in der Regel nach den verschiedenen Verstärkungsmaterialien der Platte in fünf Kategorien eingeteilt werden können:aus Glasfaserstoff, auf der Basis von Verbundwerkstoffen (CEM-Serie), auf der Grundlage von mehrschichtigen Platten und auf der Grundlage von Spezialmaterialien (Keramik, Metallkern usw.).Die häufig verwendeten Papier-basierten CCLs umfassen Phenolharz (XPC), XXXPC, FR-l, FR-2, etc.), Epoxidharz (FE-3), Polyesterharz und verschiedene Arten. Zu den häufig verwendeten CCLs auf Glasfaserstoffbasis gehören Epoxidharz (FR-4, FR-5),der derzeit am weitesten verbreitete Glasfaserstoff-basierte Typ ist.     Kupferbeschichtete PCB-Boardmaterialien     Es gibt auch andere spezielle Harz-basierte Materialien (mit Glasfaserkleidung, Polyimidfaser, Gewebe usw. als Verstärkungsmaterialien): bismaleimid-modifiziertes Triazinharz (BT),Polyamidimidharz (PI), Biphenylacylharz (PPO), Maleinanhydrid-Styrolharz (MS), Polyoxo-Säureharz, Polyolefinharz usw. Nach der Flammschutzfähigkeit von CCLs klassifiziert,es gibt zwei Arten von Flammschutz- und Nicht-Flammschutz-BoardsIn den letzten Jahren wurde mit zunehmender Besorgnis um Umweltprobleme ein neuer Typ von Flammschutz-CCL entwickelt, der keine Halogene enthält, der "grüne Flammschutz-CCL" genannt wird." Mit der rasanten Entwicklung der elektronischen Produkttechnologie, CCLs müssen eine höhere Leistung aufweisen. Daher können sie aus der Leistungsklassifizierung von CCLs in allgemeine Leistungs-CCLs, niedrige dielektrische Konstante-CCLs,hochtemperaturbeständige CCL, CCL mit niedrigem thermischen Expansionskoeffizient (in der Regel für Verpackungssubstrate verwendet) und andere Typen.     Neben den Leistungsindikatoren von kupferbeschichteten Laminaten sind bei der Verarbeitung von PCB-Mehrschichtplatten die Hauptmaterialien, die zu berücksichtigen sind, die Glasübergangstemperatur vonKupferplattierte PCBWenn die Temperatur bis zu einem bestimmten Bereich steigt, verändert sich das Substrat vom "Glaszustand" zum "Gummizustand"." Die Temperatur zu diesem Zeitpunkt nennt man die Glasübergangstemperatur (TG) der PlatteMit anderen Worten, TG ist die höchste Temperatur (%) bei der das Grundmaterial seine Steifigkeit beibehält.Gewöhnliche Substratmaterialien weisen nicht nur Erscheinungen wie Erweichung auf, Verformung und Schmelze, sondern auch durch den starken Rückgang der mechanischen und elektrischen Eigenschaften.       Verarbeitung von Kupferplatten   Das allgemeine TG der PCB-Mehrschichtplattenverarbeitung liegt über 130T, das hohe TG liegt im allgemeinen über 170° und das mittlere TG etwa über 150°.Druckplatten mit einem TG-Wert von 170 werden als Hoch-TG-Druckplatten bezeichnetBei einer Erhöhung des TG-Wertes des Substrats werden die Wärmebeständigkeit, die Feuchtigkeitsbeständigkeit, die chemische Beständigkeit und die Stabilität des Druckplattes verbessert.je besser die Temperaturbeständigkeit des Plattenmaterials ist, insbesondere bei bleifreien Verfahren, bei denen ein hohes TG häufiger eingesetzt wird.     Mit der rasanten Entwicklung der elektronischen Technologie und der Zunahme der Informationsverarbeitung und -übertragungUm Kommunikationskanäle zu erweitern und Frequenzen in Hochfrequenzbereiche zu übertragen, müssen die Substratmaterialien für die Verarbeitung von Mehrschicht-PCB-Platten eine geringere Dielektrikkonstante (e) und einen geringen Dielektrikverlust TG aufweisen.Nur durch Verringerung von e kann eine hohe Signalverbreitungsgeschwindigkeit erreicht werden, und nur durch eine Verringerung des TG kann der Signalverlust verringert werden.     Mit der Präzision und Mehrschichtbildung von Druckplatten und der Entwicklung von BGA, CSP und anderen Technologien,PCB-Mehrschichtplattenverarbeitungsbetriebe haben höhere Anforderungen an die Dimensionsstabilität von Kupferlaminierten gestelltObwohl die Dimensionsstabilität von Kupferlaminierten mit dem Herstellungsprozess zusammenhängt, hängt sie hauptsächlich von den drei Rohstoffen ab, aus denen die Kupferlaminierte bestehen: Harz,VerstärkungsmaterialDie übliche Methode besteht darin, das Harz zu modifizieren, z. B. modifiziertes Epoxidharz; den Anteil des Harzes zu reduzieren,Dies wird jedoch die elektrische Isolierung und die chemischen Eigenschaften des Substrats reduzieren.Der Einfluß von Kupferfolie auf die Dimensionsstabilität von Kupferlaminierten ist relativ gering.     Im Prozess der Verarbeitung von PCB-Mehrschichtplatten, mit der Popularisierung und Verwendung von lichtempfindlichem Lötwiderstand, um gegenseitige Störungen zu vermeiden und Geister zwischen den beiden Seiten zu erzeugen,alle Substrate müssen UV-Schutzfunktion habenEs gibt viele Methoden zur Blockierung von ultravioletten Strahlen, und im Allgemeinen können ein oder zwei der Glasfaserstoff und Epoxidharz modifiziert werden,mit einer Breite von mehr als 20 mm,.  

PCB-Fertigung ausgeglichene Kupfer-Design-Spezifikationen 1Während des Stackup-Designs wird empfohlen, die mittlere Schicht auf die maximale Kupferdicke zu setzen und die verbleibenden Schichten so auszubalancieren, dass sie mit ihren spiegelnden gegenüberliegenden Schichten übereinstimmen.Dieser Rat ist wichtig, um den zuvor erwähnten Kartoffelchips-Effekt zu vermeiden..   2Bei breiten Kupferflächen auf der Leiterplatte ist es ratsam, sie als Gitter anstelle von festen Ebenen zu gestalten, um Kupferdichteunterschiede in dieser Schicht zu vermeiden.   3In dem Stapel sollten die Kraftplätze symmetrisch platziert sein und das Gewicht des in jeder Kraftplätze verwendeten Kupfers gleich sein.   4Das Kupfergleichgewicht ist nicht nur in der Signal- oder Stromschicht, sondern auch in der Kernschicht und der Präpregschicht der PCB erforderlich.Die Gewährleistung eines gleichmäßigen Anteils an Kupfer in diesen Schichten ist ein guter Weg, um die Gesamtkupferbilanz der PCB zu erhalten..   5Wenn in einer bestimmten Schicht überschüssige Kupferfläche vorhanden ist, sollte die symmetrische gegenüberliegende Schicht mit winzigen Kupfergittern ausgewogen werden.Diese winzigen Kupfergitter sind an kein Netzwerk angeschlossen und beeinträchtigen die Funktionalität nichtEs ist jedoch notwendig, sicherzustellen, daß diese Kupfer-Balancierungstechnik die Signalintegrität oder die Leiterimpedanz nicht beeinträchtigt.   6Technologie zur Ausgewogenheit der Kupferverteilung   1) Füllmuster Kreuzschlüpfen ist ein Verfahren, bei dem einige Kupferschichten verriegelt werden.Dieser Prozess erzeugt kleine Öffnungen in der KupferebeneDas Harz wird sich durch das Kupfer fest an das Laminat binden, was zu einer stärkeren Haftung und einer besseren Verteilung des Kupfers führt und das Risiko einer Verformung verringert. Hier sind einige Vorteile von schattierten Kupferflächen gegenüber festen Gießen: Kontrollierte Impedanzvermittlung in Hochgeschwindigkeits-Leiterplatten. Ermöglicht größere Abmessungen ohne Beeinträchtigung der Flexibilität der Schaltungsanordnung. Die Erhöhung der Kupfermenge unter der Übertragungsleitung erhöht die Impedanz. Bietet mechanische Unterstützung für dynamische oder statische Flex-Panels.   2) Große Kupferflächen in Rasterform   Die Bereiche mit Kupfer sollten immer mit einem Gitter versehen sein. Dies kann normalerweise im Layout-Programm festgelegt werden. Zum Beispiel bezeichnet das Eagle-Programm Bereiche des Gitters als "Schlösser".Dies ist nur möglich, wenn keine empfindlichen Hochfrequenzleiterspuren vorhanden sind.. Das "Gitter" hilft, "Twist" und "Bogen" Effekte zu vermeiden, vor allem für Boards mit nur einer Schicht. 3) Kupferfreie Bereiche mit (Gitter-) Kupfer füllen   Vorteil: Eine bessere Gleichförmigkeit der durchgehenden Lochwände wird erreicht. Verhindert Verdrehen und Biegen von Leiterplatten.   4) Beispiel für die Konstruktion der Kupferfläche Generell Das ist gut. Das ist perfekt. Keine Füllung/Gitter Befüllte Fläche Befüllte Fläche + Gitter   5) Sicherstellung der Kupfersymmetrie     Es ist zu beachten, daß große Kupferflächen mit einer "Kupferfüllung" auf der gegenüberliegenden Seite ausgeglichen werden. Bei mehrschichtigen Platten werden symmetrisch gegenüberliegende Schichten mit "Kupferfüllung" abgestimmt. 6) Symmetrische Verteilung des Kupfers in der Schichtvorlage Die Kupferfoliendicke in der Schichtvorlage einer Leiterplatte sollte immer symmetrisch verteilt sein.Es ist möglich, eine asymmetrische Schicht aufzubauen, aber wir raten Ihnen wegen möglicher Verzerrungen dringend davor ab. 7. Verwenden Sie dicke Kupferplatten Wenn das Design dies erlaubt, wählen Sie dicke Kupferplatten anstelle dünnerer Kupferplatten. Der Wahrscheinlichkeitsfaktor für Verbeugung und Verdrehung steigt, wenn Sie dünne Platten verwenden.Dies liegt daran, dass es nicht genug Material gibt, um das Brett steif zu haltenBei einer Dicke von weniger als 1 mm ist die Gefahr einer Verformung doppelt so hoch wie bei dickeren Platten. 8. Einheitliche Spur Leiterspuren sollten gleichmäßig auf der Leiterplatte verteilt sein. Vermeiden Sie möglichst Kupfersteckdosen. Spuren sollten symmetrisch auf jeder Schicht verteilt sein. 9Sie können sehen, dass sich der Strom mehr in Bereichen aufbaut, in denen isolierte Spuren vorhanden sind.Kupfer stehlen ist der Prozess der Hinzufügung von kleinen KreisenDas Stehlen von Kupfer verteilt das Kupfer gleichmäßig über die Leiterplatte.   Weitere Vorteile sind: Gleichmäßiger Plattierungstrom, alle Spuren haben die gleiche Menge. Richten Sie die Dicke der dielektrischen Schicht ein. Verringert die Notwendigkeit einer Überäterung und senkt damit die Kosten. Kupfer stehlen   10. Kupferfüllung Wenn eine große Kupferfläche benötigt wird, wird die offene Fläche mit Kupfer gefüllt, um das Gleichgewicht mit der symmetrischen gegenüberliegenden Schicht zu erhalten.   11Die Kraftebene ist symmetrisch. Es ist sehr wichtig, die Kupferdicke in jeder Signal- oder Leistungsebene aufrechtzuerhalten.Wenn Sie Energie und Boden näher zusammenbringen könnten, wäre die Schleifeninduktivität viel geringer und daher die Ausbreitungsinduktivität geringer. " 12. Vorbereitung und Kern-Symmetrie Die Gleichmäßigkeit der Leistungsebene reicht nicht aus, um eine einheitliche Kupferbeschichtung zu erzielen.   Prepreg- und Kernsymmetrie   13. Kupfergewicht Grundsätzlich ist das Kupfergewicht ein Maß für die Dicke des Kupfers auf dem Brett. Ein bestimmtes Kupfergewicht wird auf einer Schicht des Brettes auf einer Fläche von einem Quadratfuß gerollt.Das gewöhnliche Kupfergewicht, das wir verwenden, beträgt 1 Unze oder 1,37 Milligramm.   Kupfergewicht Das Kupfergewicht ist ein entscheidender Faktor für die Leistungsfähigkeit der Platine.Sie können die Kupferdicke ändern. 14. Schweres Kupfer Schweres Kupfer hat keine universelle Definition. Wir verwenden 1 Unze als Standardkupfergewicht. Wenn jedoch das Design mehr als 3 Unzen erfordert, wird es als schweres Kupfer definiert. Je größer das Kupfergewicht, desto höher die Stromträgerfähigkeit der Spur.Es ist jetzt widerstandsfähiger gegen hohe StrombelastungDiese können alle herkömmliche Plattenentwürfe schwächen.     Weitere Vorteile sind: Hohe Leistungsdichte Größere Fähigkeit, mehrere Kupfergewichte auf derselben Schicht aufzunehmen Erhöhung der Wärmeabgabe   15Leichtes Kupfer Manchmal muss man das Kupfergewicht reduzieren, um eine spezifische Impedanz zu erreichen, und es ist nicht immer möglich, die Spurenlänge und -breite anzupassen.Eine möglichste Methode ist also, eine geringere Kupferdicke zu erreichen.Sie können mit dem Spurenbreitenrechner die richtigen Spuren für Ihr Board entwerfen.   Abstand zum Kupfergewicht Wenn Sie eine dicke Kupferbeschichtung verwenden, müssen Sie den Abstand zwischen den Spuren einstellen.Hier ein Beispiel für die Mindestflächenanforderungen für Kupfergewichte: Kupfergewicht Abstand zwischen Kupfermerkmalen und Mindestspurenbreite 1 Unze 350,000 (0,089 mm) 2 Unzen 8 Millionen (0,203 mm) 3 Unzen 10 mil (0,235 mm) 4 Unzen 14 Millionen (0,355 mm)        

  Das Kupfersubstrat zur thermoelektrischen Trennung bezieht sich auf ein Produktionsverfahren, bei dem Kupfersubstrat thermoelektrisch getrennt wird.sein Unterlagkreislaufteil und sein Wärmeschichtteil in verschiedenen Linienschichten, der Wärmeschichtteil in direktem Kontakt mit dem Wärmeabflussteil der Lampenperle, um die beste Wärmeabflusswärmeleitfähigkeit (Null Wärmewiderstand) zu erreichen.     Metallkern-PCB-Materialien sind hauptsächlich drei, Aluminium-basierte PCB, Kupfer-basierte PCB, Eisen-basierte PCB. Mit der Entwicklung von Hochleistungselektronik und Hochfrequenz-PCB, Wärmeabbau,Volumenbedarf steigt, das gewöhnliche Aluminiumsubstrat nicht erfüllen kann, immer mehr Hochleistungsprodukte in der Verwendung von Kupfersubstraten,Die Anforderungen an viele Produkte auf dem Verarbeitungsverfahren für Kupfersubstraten werden ebenfalls immer höher, also was ist das Kupfer Substrat, Kupfer Substrat hat Was sind die Vor- und Nachteile.     Wir schauen zunächst auf die obige Tabelle, im Namen der gewöhnlichen Aluminium-Substrat oder Kupfer-Substrat, Wärmeabbau muss isoliert sein thermisch leitendes Material (violettem Teil der Tabelle),Die Verarbeitung ist bequemer., aber nach dem isolierenden thermisch leitenden Material ist die Wärmeleitfähigkeit nicht so gut, dies ist für kleine Leistung LED-Leuchten geeignet, genug zu verwenden.Wenn die LED-Perlen im Auto oder Hochfrequenz-PCB, sind die Wärmeabbau­bedürfnisse sehr groß, Aluminium­Substrat und gewöhnliches Kupfer­Substrat werden nicht erfüllt.Der Linienteil des Kupfersubstrats und der thermische Schichtteil befinden sich auf verschiedenen Linienschichten, and the thermal layer part directly touches the heat dissipation part of the lamp bead (such as the right part of the picture above) to achieve the best heat dissipation (zero thermal resistance) effect.     Vorteile von Kupfersubstrat für die thermische Trennung.   1. Die Wahl des Kupfersubstrats, hohe Dichte, das Substrat selbst hat eine starke Wärmeleistung, gute Wärmeleitfähigkeit und Wärmeableitung.   2. die Verwendung einer thermoelektrischen Trennstruktur und der thermischen Widerstandsfreiheit bei Kontakt mit der Lampe. Maximale Verringerung des Lichtverfalls der Lampe, um die Lebensdauer der Lampen zu verlängern.   3Kupfer-Substrat mit hoher Dichte und hoher Wärmetragfähigkeit, kleinerem Volumen bei gleicher Leistung.   4. Geeignet für die Übereinstimmung einzelner Hochleistungslampen, insbesondere COB-Pakete, damit die Lampen bessere Ergebnisse erzielen.   5Nach den unterschiedlichen Bedürfnissen können verschiedene Oberflächenbehandlungen durchgeführt werden (Sunken Gold, OSP, Zinnspray, Silberplattierung, Sunken Silber + Silberplattierung),mit ausgezeichneter Zuverlässigkeit der Oberflächenbehandlungsschicht.   6- je nach den unterschiedlichen Konstruktionsbedürfnissen der Leuchten können verschiedene Strukturen hergestellt werden (Kupferkonvexblock, Kupferkonkavenblock, thermische Schicht und Linienschicht parallel).   Nachteile der thermoelektrischen Trennung von Kupfersubstraten.   Nicht anwendbar für ein einzelnes Elektrodenchip in barem Kristall.      

Leitlinien für die Impedanzkontrolle in der PCB-Fabrik Zweck der Impedanzregelung Die Anforderungen an die Impedanzkontrolle zu bestimmen, die Impedanzberechnungsmethode zu standardisieren, die Richtlinien für die Impedanzprüfung COUPON zu formulieren,und sicherzustellen, dass die Produkte den Anforderungen der Produktion und den Anforderungen der Kunden gerecht werden können.   Definition der Impedanzregelung Definition der Impedanz Bei einer bestimmten Frequenz ist die Übertragungsleitung des elektronischen Geräts in Bezug auf eine Referenzschichtsein Hochfrequenzsignal oder seine elektromagnetische Welle im Prozess der Ausbreitung des Widerstands wird als charakteristische Impedanz bezeichnet, ist eine Vektorsumme von elektrischer Impedanz, Induktionswiderstand, Kapazitätswiderstand.......   Klassifizierung der Impedanz Derzeit ist unsere gemeinsame Impedanz in: Einend (Linien) Impedanz, Differenz (dynamische) Impedanz, gemeinsame   Impedanz dieser drei Fälle Einendliche Impedanz (Linienimpedanz): Im Englischen bezeichnet die Einendliche Impedanz die Impedanz, die durch eine einzelne Signalleitung gemessen wird. Differenzielle (dynamische) Impedanz: Im englischen Sprachgebrauch bezeichnet die Differenzimpedanz den Differenzantrieb in den beiden gleich breiten, gleich weit voneinander entfernten Übertragungsleitungen, die auf die Impedanz getestet wurden. Koplanarimpedanz: englische Koplanarimpedanz, refers to the signal line in its surrounding GND / VCC (signal line to its two sides of GND / VCC The impedance tested when the transmission between the GND/VCC (equal distance between the signal line to its two sides GND/VCC).   Die Anforderungen an die Impedanzregelung werden durch folgende Bedingungen bestimmt: Wenn das Signal im PCB-Leiter übertragen wird, wenn die Länge des Drahtes nahe an 1/7 der Signalwellenlänge liegt, dann wird der Draht ein Signal PCB-Produktion nach Kundenanforderungen, um zu entscheiden, ob die Impedanz gesteuert werden soll Wenn der Kunde eine Leitungsbreite benötigt, um die Impedanz zu steuern, muss die Produktion die Impedanz der Leitungsbreite steuern. Drei Elemente der Impedanz-Übereinstimmung: Ausgangsimpedanz (ursprünglicher aktiver Teil), charakteristische Impedanz (Signalleitung) und Eingangsimpedanz (passiver Teil) (PCB-Board) Impedanzgleichung Wenn das Signal auf der Leiterplatte übertragen wird, muss die charakteristische Impedanz der Leiterplatte der elektronischen Impedanz der Kopf- und Heckkomponenten entsprechen.Sobald der Impedanzwert nicht zulässig ist, wird die übertragene Signalenergie reflektiert, zerstreut, gedämpft oder verzögert, was zu einem unvollständigen Signal und Signalverzerrungen führt. Er: die dielektrische Permittivität, umgekehrt proportional zum Impedanzwert, die dielektrische Konstante nach der neu bereitgestellten Berechnung der "Blatt-dielektrischen Konstantentabelle". H1, H2, H3 usw.: Linienschicht und Erdungsschicht zwischen Mediendicke und Impedanzwert sind proportional. W1: Impedanzlinie-Linienbreite; W2: Impedanzliniebreite und Impedanz ist umgekehrt proportional. A: wenn das innere Bodenkupfer für HOZ, W1 = W2 + 0,3mil; inneres Bodenkupfer für 1OZ, W1 = W2 + 0,5mil; wenn das innere Bodenkupfer für 2OZ W1 = W2 + 1,2mil. B: Wenn das Kupfer der äußeren Basis HOZ ist, W1 = W2 + 0,8mil; wenn das Kupfer der äußeren Basis 1OZ ist, W1 = W2 + 1,2mil; wenn das Kupfer der äußeren Basis 2OZ ist, W1 = W2 + 1,6mil. C: W1 ist die ursprüngliche Impedanzleitungsbreite T: Kupferdicke, umgekehrt proportional zum Impedanzwert.   A: Die innere Schicht ist die Kupferdicke des Substrats, HOZ wird mit 15μm berechnet; 1OZ wird mit 30μm berechnet; 2OZ wird mit 65μm berechnet. B: Die äußere Schicht besteht aus Kupferfolie und Kupferplatten, je nach Spezifikationen des Kupferlochs, wenn das untere Kupfer HOZ, Kupferloch (durchschnittlich 20 μm, mindestens 18 μm) ist.das Tafelkupfer, berechnet in 45 μm- Lochkupfer (durchschnittlich 25 μm, Mindestmenge 20 μm), Tischkupfer berechnet mit 50 μm; Lochkupfer mit einem Punkt von mindestens 25 μm, Tischkupfer berechnet mit 55 μm. C: Wenn das Bodenkupfer 1OZ beträgt, wird das Tischkupfer (durchschnittlich 20 μm, mindestens 18 μm) mit 55 μm berechnet; das Tischkupfer (durchschnittlich 25 μm, mindestens 20 μm) mit 60 μm berechnet.Kupferloch mit einem einzelnen Punkt von mindestens 25 μm, wird das Tafelkupfer mit 65 μm berechnet. S: der Abstand zwischen benachbarten Leitungen und Leitungen, proportional zum Impedanzwert (Differenzimpedanz). C1: Substrat-Lötwiderstandsdicke, umgekehrt proportional zum Impedanzwert; C2: Stärke des Lötwiderstands der Leitungoberfläche, umgekehrt proportional zum Impedanzwert; C3: Spannungsdicke, umgekehrt proportional zum Impedanzwert; CEr: die dielektrische Konstante des Lötungswiderstands und der Impedanzwert ist umgekehrt proportional zu. A: Druckfarbe, die nach dem Löden widerstandsfähig ist, mit einem C1-Wert von 30 μm, einem C2-Wert von 12 μm und einem C3-Wert von 30 μm. B: Zweifach gedruckte Lötresistenz-Tinte, C1-Wert 60 μm, C2-Wert 25 μm, C3-Wert 60 μm. C: CEr: berechnet nach 3.4.     Anwendungsbereich:Berechnung der Impedanzdifferenz vor dem Schweißen mit äußeren Widerständen Beschreibung der Parameter. H1:Dielektrische Dicke zwischen Außenschicht und VCC/GND W2:Impedanzleitungsoberflächenbreite W1:Unterste Breite der Impedanzleitung S1:Differenzielle Impedanzdistanz Er1:Dielektrische Schicht Dielektrische Konstante T1:Durchschnittliche Kupferdicke, einschließlich Kupferdicke des Substrats + Kupferdicke der Plattierung     Anwendungsbereich:Berechnung der Differenzimpedanz nach Außenwiderstandsschweißen Beschreibung der Parameter. H1:Dielektrische Dicke zwischen Außenschicht und VCC/GND W2:Impedanzleitungsoberflächenbreite W1:Unterste Breite der Impedanzleitung S1:Differenzielle Impedanzdistanz Er1:Dielektrische Schicht Dielektrische Konstante T1:Durchschnittliche Kupferdicke, einschließlich Kupferdicke des Substrats + Kupferdicke der Plattierung CEr:Dielektrische Impedanzkonstante C1:Dicke des Substrats C2:Dicke der Linienoberfläche C3:Differenzielle Impedanz zwischen den Linienwiderstandsdicke   Konstruktion der Impedanzprüfung COUPON COUPON-Standort hinzufügen Die Impedanzprüfung COUPON wird in der Regel in der Mitte der PNL platziert, außer in besonderen Fällen (z. B. 1PNL = 1PCS) darf sie nicht am Rand der PNL-Platine platziert werden. COUPON Konstruktionsbedarf Um die Genauigkeit der Impedanzprüfdaten zu gewährleisten, muss der COUPON-Entwurf die Form der Leitung innerhalb der Platine vollständig simulieren, wenn die Impedanzleitung um die Platine mit Kupfer geschützt ist,der COUPON sollte so ausgelegt sein, dass er die Schutzlinie ersetztWenn die Widerstandslinie im Brett eine "Snake"-Ausrichtung ist, muss das COUPON ebenfalls als eine "Snake"-Ausrichtung ausgelegt werden.dann sollte der COUPON auch als "Schlange" Ausrichtung konzipiert werden. Impedanztest COUPON Konstruktionsspezifikationen Impedanz an einem Ende (Leitung): Hauptparameter des Test-CUPON: A: Durchmesser des Prüfloches 1.20MM (2X/COUPON), dies ist die Größe der Prüfsonde B: Versuchsöffnung: durch die Produktion von ¥2.0MM (3X/COUPON) vereinheitlicht, mit Gong-Board-Positionierung; C: zwei Versuchsöffnungen im Abstand von 3,58MM Differentielle (dynamische) Impedanz   Die Hauptparameter des Test-COUPONs: A: Durchmesser des Prüflochs 1.20MM (4X/COUPON), zwei davon für das Signalloch, die anderen zwei für das Erdungsloch, sind die Größe der Prüfsonde; B:PrüfstellenlochC: zwei Signallöcher: 5,08 MM, zwei Erdungslöcher: 10,16 MM.   Entwurf von COUPON-Noten Der Abstand zwischen der Schutzleitung und der Impedanzleitung muss größer sein als die Breite der Impedanzleitung. Die Längen der Impedanzleitungen liegen im Allgemeinen im Bereich von 6-12 INCH. Die nächstgelegene GND- oder POWER-Schicht der angrenzenden Signalschicht ist die Bodenreferenzschicht für die Impedanzmessung. Die Schutzlinie der zwischen den beiden GND- und POWER-Schichten hinzugefügten Signalleitung sollte die Signalleitung keiner Schicht zwischen den GND- und POWER-Schichten verdecken. Die beiden Signallöcher führen zur Differenzimpedanzleitung und die beiden Bodenlöcher müssen gleichzeitig in der Bezugsschicht geerdet werden. Zur Gewährleistung der Einheitlichkeit der Kupferplattierung ist es notwendig, in der äußeren leeren Plattenposition ein schlagfähiges PAD oder eine Kupferhaut hinzuzufügen.   Differenzielle Koplanarimpedanz Hauptparameter des Prüf-COUPON: dieselbe Differenzimpedanz Differenzkoplanarimpedanztyp: Referenzschicht und Impedanzlinie auf derselben Ebene, d. h. die Impedanzlinie wird von der umgebenden GND/VCC umgeben, die umgebende GND/VCC ist die Referenzebene.Berechnungsmodus der POLAR-Software, siehe 4.5.3.8- 4.5.3.9- 4.5.3.12. Die Referenzschicht ist die GND/VCC auf derselben Ebene und die GND/VCC-Schicht neben der Signalschicht.und die umgebende GND/VCC ist die Referenzschicht).  

Inspektion der Kupferplattierung von PCB Zweck der Kupferbeschichtung   Auf die gesamte Leiterplatte (insbesondere auf die Lochwand) eine dünne Kupferschicht ablagern, um das Loch anschließend zu platzieren, um das Loch metallisiert zu machen (mit Kupfer für die Leitfähigkeit im Inneren),und erreicht die Leitung zwischen den Schichten.   Bei den Teilverfahren der Kupferbeschichtung gibt es in der Regel drei Vorplattierung (Schleifen der Platte) Vor der Kupferbeschichtung werden dieChina PCB-Blattwird gemahlen, um Risse, Kratzer und Staub von der Oberfläche und aus den Löchern zu entfernen.     Kupferplattierung   Mit Hilfe des Plattenmaterials selbst, um die Oxidationsreduktionsreaktion zu katalysieren, wird eine dünne Kupferschicht auf die Löcher und Oberfläche der Leiterplatte abgelagert,als leitendes Blei für die anschließende Plattierung zur Erreichung der Lochmetallisierung dient.   Prüfung des Hintergrundlichtspiegels   Durch die Erstellung von Schnitten in die Lochwände und deren Beobachtung mit einem metallographischen Mikroskop wird die Abdeckung des auf den Lochwänden abgelagerten Kupfers bestätigt (Anmerkung:Hintergrundbeleuchtung wird in der Regel in 10 Ebenen unterteiltJe höher der Niveau, desto besser ist die Abdeckung des abgelagerten Kupfers an den Lochwänden.     Der Zweck dieserPCB-KupferplattenDa der Prozess hauptsächlich zur Inspektion bestimmt ist, wird sich dies nicht auf die Qualität des Produkts auswirken.Es wird oft von der Produktionslinie getrennt und als eine der täglichen Aufgaben im Labor aufgeführt.Wenn Sie also feststellen, dass einige PCB-Hersteller keine entsprechenden Inspektionsstationen um ihre Kupferplattierungen haben, sollten Sie nicht überrascht sein.   Darüber hinaus ist Kupferbeschichtung nicht das einzige Verfahren, das als Vorbereitung für die Beschichtung verwendet werden kann.      

LDI-Technologie ist die Lösung für PCB mit hoher Dichte Mit dem Fortschritt der hohen Integrations- und Montagetechnologie (insbesondere der Chip-Skala/μ-BGA-Verpackung) elektronischer Komponenten (Gruppen) fördert sie wesentlich die Entwicklung von "leichen, dünnen, kurzen,und kleine elektronische Produkte, Hochfrequenz-/Hochgeschwindigkeitsdigitalisierung von Signalen und Großkapazität und Multifunktionalität elektronischer Produkte.die eine schnelle Entwicklung von PCB in Richtung einer sehr hohen Dichte erfordertIn den laufenden und künftigen Zeitabschnitten wird nicht nur die Weiterentwicklung von (Laser-) Mikro-Loch-Es ist wichtig, das Problem der "sehr hohen Dichte" von PCBs zu lösen.- Die Kontrolle der Feinheit, Position und Schichtgleichstellung von Drähten.Es ist nahe an der "Herstellungsgrenze" und es ist schwierig, die Anforderungen an PCB mit sehr hoher Dichte zu erfüllen., and the use of laser direct imaging (LDI) is the goal to solve the problem of "very high density (referring to occasions where L/S ≤ 30 µm)" fine wires and interlayer alignment in PCBs before and in the future the main method of the problem.   1Die Herausforderung von sehr hohen Dichte-Grafiken Die Anforderung anPCB mit hoher DichteDie Entwicklung der Technologie für die Herstellung von PCBs ist im Wesentlichen auf die Integration von ICs und anderen Komponenten (Komponenten) und die Technologie für die Herstellung von PCBs zurückzuführen. (1) Herausforderung des Integrationsgrades von IC und anderen Komponenten. Wir müssen deutlich sehen, daß die Feinheit, Position und Mikroporosität von PCB-Draht weit hinter den Anforderungen der Entwicklung der IC-Integration zurückliegt, wie in Tabelle 1 dargestellt. Tabelle 1 Jahr Breite der integrierten Schaltung /μm PCB-Leitungshöhe / μm Verhältnis 1970 3 300 1:100 2000 0.18 100 bis 30 1560 ~ 1:170 2010 0.05 10 bis 25 1- Ich weiß nicht.500 2011 0.02 4 bis 10 1- Ich weiß nicht.500 Anmerkung: Die Größe des Durchlöchers wird auch mit dem feinen Draht reduziert, der im Allgemeinen 2 ~ 3 Mal die Breite des Drahtes beträgt. Aktuelle und zukünftige Drahtbreite/Abstand (L/S, Einheit -μm) Richtungen: 100/100→75/75→50/50→30/3→20/20→10/10 oder weniger. Die entsprechende Mikropore (φ, Einheit μm):300→200→100→80→50→30 oder kleiner.PCB-Hochdichte liegt weit hinter der Integration von ICDie größte Herausforderung für PCB-Unternehmen ist jetzt und in Zukunft, wie "sehr hohe Dichte" verfeinerte Führungen zu produzieren. (2) Herausforderungen der PCB-Fertigungstechnologie. Wir sollten mehr sehen; traditionelle PCB-Herstellungstechnologie und -prozess können sich nicht an die Entwicklung von PCB mit "sehr hoher Dichte" anpassen. (1) Wie in Tabelle 2 dargestellt, ist der grafische Übertragungsvorgang bei traditionellen Foto-Negativen langwierig. Tabelle 2 Prozesse, die für die beiden Grafikumwandlungsverfahren erforderlich sind Graphische Übertragung traditioneller Negative Grafikübertragung für LDI-Technologie CAD/CAM: PCB-Konstruktion CAD/CAM: PCB-Konstruktion Vektor-/Rasterumwandlung, Lichtmalmaschine Vektor-/Rasterumwandlung, Lasermaschine Negativfolie für Lichtmalerei, Lichtmalmaschine / Negative Entwicklung, Entwickler / Negative Stabilisierung, Temperatur- und Luftfeuchtigkeitskontrolle / Negative Inspektion, Mängel und Maßkontrollen / Negativstechen (Positionierungslöcher) / Negativkonservierung, Inspektion (Mängel und Abmessungen) / mit einer Breite von mehr als 20 mm, mit einer Breite von mehr als 20 mm, UV-Beleuchtung (Beleuchtungsmaschine) Laserbildgebung Entwicklung (Entwickler) Entwicklung (Entwickler)   2 Die grafische Übertragung von traditionellen Foto-Negativen weist eine große Abweichung auf. Aufgrund der Positionierungsabweichung der grafischen Übertragung des traditionellen Fotonegativen, der Temperatur und Luftfeuchtigkeit des Fotonegativen (Speicherung und Verwendung) und der Dicke des Fotos.Die Größenabweichung durch die "Brechung" des Lichts durch den hohen Grad liegt über ± 25 μm, die die Musterübertragung traditioneller Foto-Negative bestimmt.PCB-GroßhandelProdukte mit L/S ≤ 30 μm Feinstreifen und Positionierung und Interschicht-Ausrichtung auf die Transferprozesstechnologie.   2 Die Rolle der Laser-Direct Imaging (LDI) 2.1 Die Hauptnachteile der traditionellen PCB-Fertigungstechnologie   (1) Die Positions­Abweichung und Steuerung können den Anforderungen an eine sehr hohe Dichte nicht entsprechen. Bei der Musterübertragungsmethode, bei der fotografische Filmbelichtung verwendet wird, ist die Positionsabweichung des gebildeten Musters hauptsächlich von der fotografischen Folie abhängig.Temperatur- und Feuchtigkeitsänderungen und Ausrichtungsschäden des Films- wenn die Herstellung, Aufbewahrung und Aufmachung von Foto-Negativen unter strenger Temperatur- und Luftfeuchtigkeitskontrolle erfolgt,Der Hauptgrößenfehler wird durch die Mechanische Positionierungsabweichung bestimmt.Wir wissen, daß die höchste Präzision der mechanischen Positionierung ±25 μm bei einer Wiederholgenauigkeit von ±12,5 μm beträgt. Wenn wir ein PCB-Mehrschichtdiagramm mit L/S=50 μm Draht und φ100 μm erstellen wollen,es ist schwierig, Produkte mit einer hohen Durchlaufrate nur aufgrund der Abweichung der Mechanik zu produzieren, geschweige denn das Vorhandensein vieler anderer Faktoren (Dicke des fotografischen Films und Temperatur und Luftfeuchtigkeit, Substrat, Lamination, Widerstandsdicke und Lichtquellenmerkmale und Beleuchtungsfähigkeit usw.).Noch wichtiger ist, dass die Abweichung der Dimensionen dieser mechanischen Positionierung "unkompensierbar" ist, weil sie unregelmäßig ist. Wie aus den vorstehenden Angaben hervorgeht, wird bei einer L/S-Werte von ≤ 50 μm weiterhin die Musterübertragungsmethode der fotografischen Filmbelichtung verwendet.Es ist unrealistisch, PCB-Boards mit "sehr hoher Dichte" herzustellen, da es auf Dimensionsabweichungen wie mechanische Positionierung und andere Faktoren! (2) Der Zyklus der Produktverarbeitung ist lang. Aufgrund der Musterübertragungsmethode der Fotonegativbelastung bei der Herstellung von Leiterplatten mit "auch hoher Dichte" ist der Prozessname lang.der Prozess mehr als 60% beträgt (siehe Tabelle 2). (3) Hohe Produktionskosten. Aufgrund der Musterübertragungsmethode der Fotonegativbelichtung sind nicht nur viele Bearbeitungsschritte und ein langer Produktionszyklus erforderlich, sondern auch mehrere Personen für die Verwaltung und den Betrieb.aber auch eine große Anzahl von Fotonegativen (Silbersalzfilm und schwerer Oxidationsfilm) für die Sammlung und andere Hilfsmaterialien und chemische Materialienprodukte, etc., Datenstatistiken für mittelständische PCB-Unternehmen. The photo negatives and re-exposure films consumed within one year are enough to buy LDI equipment for production or put into LDI technology production could recover the investment cost of LDI equipment within one year, und dies wurde nicht durch die Verwendung von LDI-Technologie berechnet, um Vorteile für eine hohe Produktqualität (qualifizierte Rate) zu erzielen! 2.2 Hauptvorteile der Laser-Direct Imaging (LDI) Da es sich bei der LDI-Technologie um eine Gruppe von Laserstrahlen handelt, die direkt auf den Widerstand abgebildet werden, wird sie dann entwickelt und geätzt. (1) Die Position ist extrem hoch. Nach der Befestigung des Werkstücks (Platte im Prozess) wird die Laserposition und der vertikale Laserstrahl Das Scannen kann sicherstellen, dass die grafische Position (Abweichung) innerhalb von ± 5 μm liegt, was die Positionsgenauigkeit des Liniendiagramms erheblich verbessert,die eine traditionelle (fotografische Film) Musterübertragungsmethode ist, nicht erreicht werden kann, für die Herstellung von PCB mit hoher Dichte (insbesondere L/S ≤ 50μmmφ≤100μm) (insbesondere die Schichtzwischenstellung von Mehrschichtplatten mit "sehr hoher Dichte" usw.) Es ist zweifellos wichtig, die Qualität der Produkte zu gewährleisten und die Qualitätsrate der Produkte zu verbessern.. (2) Die Verarbeitung wird verkürzt und der Zyklus ist kurz. Der Einsatz der LDI-Technologie kann nicht nur die Qualität, die Menge und die Produktionsqualifizierungsrate von Mehrschichtplatten mit "sehr hoher Dichte" verbessern,und den Produktverarbeitungsprozess erheblich verkürzen. Wie zum Beispiel Musterübertragung in der Fertigung (Bildung der inneren Schicht Drähte). Wenn auf der Schicht, die den Widerstand bildet (in Vorlauf), sind nur vier Schritte erforderlich (CAD / CAM Datenübertragung,Laser-ScannenDie Bearbeitungsphase ist offenbar um die Hälfte verkürzt.     (3) Einsparung der Produktionskosten. Der Einsatz von LDI-Technologie kann nicht nur den Einsatz von Laser-Fotoplottern, die automatische Entwicklung von Fotonegativen, die Befestigung der Maschine, die Diazo-Filmentwicklung Maschine,mit einer Leistung von mehr als 1000 W, Größe und Defektmess-/Prüfungsinstrument sowie Lagerung und Wartung einer großen Anzahl von Foto-Negativgeräten und -Einrichtungen und, was noch wichtiger ist,Vermeiden Sie die Verwendung einer großen Anzahl von Fotonegativen, Diazo-Filme, strenge Temperatur- und Luftfeuchtigkeitskontrolle die Kosten für Materialien, Energie und damit verbundenes Management- und Wartungspersonal deutlich reduziert.      

Einführung in PCB-Substratmaterialien Kupferverbundene Leiterplatten spielen in der gesamten Leiterplatte hauptsächlich drei Rollen: Leitung, Isolierung und Unterstützung.   Klassifizierungsmethode für Kupfer-PCB Nach der Steifigkeit der Platte wird sie in starre Kupferplatten und flexible Kupferplatten unterteilt. Nach den verschiedenen Verstärkungsmaterialien wird es in vier Kategorien unterteilt: Papier, Glas, Composite (CEM-Serie usw.) und spezielle Materialien (Keramik,auf Metallbasis, etc.). Je nach dem in der Platte verwendeten Harzklebstoff unterteilt es sich in: (1) Papierpapier: Phenolharz XPC, XXXPC, FR-1, FR-2, Epoxidharz FR-3, Polyesterharz usw.   (2) Platten aus Glas: Epoxidharz (FR-4, FR-5 Platten), Polyimidharz PI, Polytetrafluorethylenharz (PTFE), Bismaleimid-Triazinharz (BT), Polyphenyloxidharz (PPO), Polydiphenyletherharz (PPE),Maleimid-Styrol-Fettharz (MS), Polycarbonatharz, Polyolefinharz usw. Gemäß der Flammschutzleistung von Kupfer-PCB kann es in zwei Typen unterteilt werden: Flammschutztyp (UL94-VO, V1) und nicht-Flammschutztyp (UL94-HB).   Einführung der wichtigsten Rohstoffe aus Kupfer-PCB Gemäß der Herstellungsmethode von Kupferfolie kann sie in gewalzte Kupferfolie (Klasse W) und elektrolytische Kupferfolie (Klasse E) unterteilt werden. Die Kupferfolie wird durch wiederholtes Walzen der Kupferplatte hergestellt, und ihre Elastizität und ihr Elastizitätsmodul sind größer als die von elektrolytischer Kupferfolie.9%) höher ist als bei elektrolytischen Kupferfolien (99Es ist auf der Oberfläche glatter als elektrolytische Kupferfolie, was zur schnellen Übertragung elektrischer Signale beiträgt.in der Substrate der Hochfrequenz- und Hochgeschwindigkeitsübertragung verwendet wird, Feinlinien-PCBs und sogar im PCB-Substrat von Audiogeräten, was die Schallqualität verbessern kann.Es wird auch verwendet, um den Wärmeausdehnungskoeffizienten (TCE) von feinen und hochschichtigen mehrschichtigen Leiterplatten aus "Metall-Sandwich-Board" zu reduzieren. Elektrolytische Kupferfolie wird kontinuierlich auf der Kupferzylinderkatode durch eine spezielle Elektrolytmaschine (auch als Plattiermaschine bezeichnet) hergestellt.Nach Oberflächenbehandlung, einschließlich Raubschichtbehandlung, hitzebeständige Schichtbehandlung (Kupferfolie, die in Kupfer-PCBs auf Papierbasis verwendet wird, erfordert diese Behandlung nicht) und Passivation. Kupferfolie mit einer Dicke von 17,5 mm (0,5 OZ) oder weniger wird als ultradünne Kupferfolie (UTF) bezeichnet.0 mm) oder Kupferfolie (ca..05 mm) wird hauptsächlich als Träger für derzeit hergestellte UTE mit einer Dicke von 9 mm und 5 mm verwendet.   Der Glasfaserstoff besteht aus Aluminiumborosilikatglasfaser (E), D- oder Q-Typ (niedrige Dielektrikkonstante), S-Typ (hohe mechanische Festigkeit), H-Typ (hohe Dielektrikkonstante),und die überwiegende Mehrheit der Kupfer-PCB verwendet Typ E Für Glasgewebe wird ein einfaches Gewebe verwendet, das die Vorteile einer hohen Zugfestigkeit, einer guten Dimensionsstabilität und eines gleichmäßigen Gewichts und einer gleichmäßigen Dicke hat. Die grundlegenden Leistungselemente charakterisieren Glasgewebe, einschließlich der Arten von Warp- und Geflechtgarnen, der Gewebedichte (Anzahl der Warp- und Geflechtgarne), der Dicke, des Gewichts pro Flächeneinheit, der Breite,und Zugfestigkeit (Zugfestigkeit). Das primäre Verstärkungsmaterial von Kupfer-PCBs auf Papierbasis ist imprägniertes Faserpapier.der in Baumwollfaserzell (aus kurzen Baumwollfasern) und in Holzfaserzell (in Breitblätterzell und Nadelzell) unterteilt istZu den wichtigsten Leistungsindikatoren gehören die Gleichmäßigkeit des Papiergewichts (im Allgemeinen als 125 g/m2 oder 135 g/m2 ausgewählt), die Dichte, die Wasseraufnahme, die Zugfestigkeit, der Aschegehalt, die Feuchtigkeit usw.   Hauptmerkmale und Verwendungszwecke von flexiblen Kupferplatten-PCB Erforderliche Merkmale Beispiel für die Hauptanwendung Schlankheit und hohe Biegbarkeit FDD, HDD, CD-Sensoren, DVDs Mehrschicht Personalcomputer, Computer, Kameras und Kommunikationsgeräte Schaltkreise für Feinleitungen Drucker, LCD-Displays Hohe Wärmebeständigkeit Elektronische Produkte für die Automobilindustrie Installation und Miniaturisierung mit hoher Dichte Kamera Elektrische Eigenschaften (Impedanzregelung) Personalcomputer und Kommunikationsgeräte   Gemäß der Klassifizierung der Isolierfolie (auch als dielektrisches Substrat bezeichnet) lassen sich flexible Kupferlaminierte in flexible Kupferlaminierte aus Polyesterfolie unterteilen.Flexible Kupferplatten aus Polyimidfolie und flexible Kupferplatten aus Fluorkohlenstoffethylenfolie oder aromatischem Polyamidpapier. CCL. Nach der Leistung werden flammschutzfreie und nicht flammschutzfreie flexible Kupferplatten eingeteilt.es gibt eine zweischichtige und eine dreischichtige MethodeDie dreischichtige Platte besteht aus einer Isolierfilmschicht, einer Bindeschicht (Klebstoffschicht) und einer Kupferfolie.Die zweischichtige Methodenplatte besteht nur aus einer Isolierfolie und einer Kupferfolie.Es gibt drei Produktionsprozesse: Die Isolierfilmschicht besteht aus einer thermosetzenden Polyimidharz- und einer thermoplastischen Polyimidharz-Schicht. Zuerst wird eine Schicht aus Barriere-Metall (Barriere-Metall) auf die Isolierfilm-Schicht überzogen, und dann wird Kupfer elektroplatiert, um eine leitfähige Schicht zu bilden. Es wird eine Vakuumsputtertechnologie oder eine Verdunstungsablagerungstechnologie angewendet, d. h. das Kupfer wird im Vakuum verdunstet und anschließend auf der Isolierfolie abgeschieden.Die zweischichtige Methode hat eine höhere Feuchtigkeitsbeständigkeit und eine höhere Dimensionsstabilität in der Z-Richtung als die dreischichtige Methode.   Probleme, auf die bei der Lagerung von Kupferplattierten Laminaten geachtet werden sollte Kupferlaminiate sollten an niedrigem Temperatur- und Luftfeuchtigkeitsbereich gelagert werden: Die Temperatur liegt unter 25°C und die relative Temperatur unter 65%. Vermeiden Sie direktes Sonnenlicht auf dem Brett. Wenn das Karton gelagert wird, sollte es nicht schräg gelagert werden, und das Verpackungsmaterial sollte nicht vorzeitig entfernt werden, um es freizulegen. Bei der Handhabung und Handhabung von kupferbeschichteten Laminaten sollten weiche und saubere Handschuhe getragen werden. Bei der Aufnahme und Handhabung von Brettern ist zu vermeiden, dass die Ecken der Bretter die Kupferfoliefläche anderer Bretter zerkratzen und dadurch Unebenheiten und Kratzer verursachen.    

Einflussfaktoren des PCB-Plattierungs- und Füllprozesses Parameter für die physikalische Belastung bei der Herstellung von Leiterplatten   Zu den physikalischen Parametern, die untersucht werden müssen, gehören Anodentyp, Anoden-Kathoden-Abstand, Stromdichte, Aufregung, Temperatur, Geradliner und Wellenform.   Anotentyp   Wenn wir von Anoden sprechen, dann handelt es sich hierbei um eine lösliche Anode und eine unlösliche Anode.Verunreinigung der BeschichtungslösungUnlösliche Anoden, auch als inerte Anoden bezeichnet, bestehen im Allgemeinen aus Titanmaschen, die mit einer Mischung aus Tantal- und Zirkonium-Oxiden beschichtet sind.Unlösliche Anoden haben eine gute Stabilität, erfordern keine Anodenwartung, produzieren keinen Anodenschlamm und eignen sich sowohl für die Puls- als auch für die Gleichstrombeschichtung.   Abstand zwischen Anode und Kathode   Der Abstand zwischen der Kathode und der Anode im Füllverfahren der Galvanisierung vonDienstleistung der PCB-HerstellungEs ist jedoch zu beachten, dass es, egal wie es entworfen wird, nicht gegen Faradays Gesetz verstoßen sollte.   Aufbereitung von Schaltplatten nach Maß   Es gibt viele Arten von Bewegung, darunter mechanische Schwingung, elektrische Vibration, Luftvibration, Luftbewegung und Jetflow (Educator).   Bei der Füllung mit Galvanisierung wird im Allgemeinen das Jet-Flow-Design auf der Grundlage der Konfiguration traditioneller Kupfertanks bevorzugt.Wie man Sprührohre und Luftbewegungsrohre im Tank anordnet, die Stundendurchflussrate des Sprays, der Abstand zwischen dem Sprührohr und der Kathode,und ob sich das Sprühen vor oder hinter der Anode befindet (für Seitensprühen) müssen bei der Konstruktion des Kupferbehälters berücksichtigt werdenAußerdem ist es am besten, jedes Sprührohr an einen Durchflussmessgerät anzuschließen, um die Durchflussrate zu überwachen.Also ist die Temperaturkontrolle auch sehr wichtig..   Stromdichte und -temperatur   Eine geringe Stromdichte und eine geringe Temperatur können die Ablagerungsrate von Oberflächenkupfer reduzieren und gleichzeitig genug Cu2+ und einen Aufhellungsmittel für das Loch liefern.die Füllkapazität kann erhöht werden, aber auch die Plattierungseffizienz wird verringert.   Berichterstatter im Prozess der individuellen Leiterplatte   Der Gleichrichter ist ein wichtiger Bestandteil des Galvanisierungsprozesses.Wenn eine grafische Galvanisierungsfüllung in Betracht kommtIn diesem Fall ist die Ausgangsgenauigkeit des Geradliners sehr erforderlich.   Die Auswahl der Ausgangsgenauigkeit des Gelenker sollte anhand der Linien und Löchergrößen des Produkts erfolgen.je höher die Genauigkeit, die für den Richter erforderlich ist,Die Auswahl eines Gleichrichter mit zu hoher Genauigkeit erhöht die Ausrüstungsinvestition.Die Auswahl des Ausgangskabelkabelanschlusses für den Geradliner sollte zunächst so nah wie möglich am Plattierungstank platziert werden, um die Länge des Ausgangskabels und die Anstiegszeit des Pulsstroms zu reduzierenDie Auswahl des Kabelquerschnitts sollte auf der Grundlage einer Stromtragfähigkeit von 2,5 A/mm2 erfolgen.oder der Spannungsabfall der Schaltung ist zu hoch, kann der Übertragungsstrom den erforderlichen Produktionsstromwert nicht erreichen.   Bei Behältern mit einer Breite von mehr als 1,6 m sollte eine doppelseitige Stromversorgung in Betracht gezogen werden, wobei die Länge der doppelseitigen Kabel gleich sein sollte.Dies kann sicherstellen, dass der aktuelle Fehler auf beiden Seiten innerhalb eines bestimmten Bereichs kontrolliert wirdJeder Flyback-Stift des Plattierungstanks sollte auf beiden Seiten an einen Geradliner angeschlossen werden, so daß der Strom auf beiden Seiten des Teils getrennt eingestellt werden kann.       Wellenform   Derzeit gibt es zwei Arten der Galvanisierungsfüllung aus der Wellenform Sicht, Pulsgalvanisierung und Gleichstrom (Gleichstrom) Galvanisierung.Beide Verfahren wurden von Forschern untersucht.Bei der Gleichspannungs-Strahlplattenfüllung werden herkömmliche Geradrichter eingesetzt, die zwar einfach zu bedienen sind, für dickere Platten aber hilflos sind. Bei der Pulse-Strahlplattenfüllung werden PPR-Gereadrichter eingesetzt,mit einer Dicke von mehr als 10 mm,.   Wirkung des Substrats   Der Einfluss des Substrats auf die Galvanisierungsfüllung kann nicht ignoriert werden.und chemische Kupferbeschichtung.   Dielektrische Schichtmaterial   Das dielektrische Schichtmaterial wirkt sich auf die Füllung aus. Nichtglasverstärkte Materialien sind leichter zu füllen als glasverstärkte Materialien.Es ist erwähnenswert, dass Glasfaserausschnitte im Loch eine negative Wirkung auf die chemische Kupferbeschichtung habenIn diesem Fall liegt die Schwierigkeit beim Galvanisieren der Füllung eher in der Verbesserung der Hautschicht als im Füllverfahren selbst.   In der Praxis wurde sogar eine Galvanisierungsfüllung von glasfaserverstärkten Substraten angewendet.     Verhältnis von Dicke zu Durchmesser   Derzeit legen sowohl Hersteller als auch Entwickler großen Wert auf die Fülltechnik für Löcher unterschiedlicher Form und Größe.Die Füllkapazität wird stark durch das Verhältnis der Dicke zum Durchmesser des Lochs beeinflusstIn der Produktion wird der Größenbereich der Löcher schmaler sein, im Allgemeinen mit einem Durchmesser von 80 μm ~ 120 μm und einer Tiefe von 40 μm ~ 80 μm.mit einer Dicke von nicht mehr als 10 mm,:1.   Chemische Kupferbeschichtungsschicht   Die Dicke, Gleichmäßigkeit und Platzierungszeit der ChemikaliePCB-KupferplattenDie Füllwirkung ist schwach, wenn die chemische Kupferbeschichtungsschicht zu dünn oder ungleichmäßig ist.Es wird empfohlen, wenn die Dicke des chemischen Kupfers > 0 beträgt, zu füllen..3 μm. Darüber hinaus wirkt sich die Oxidation von chemischem Kupfer negativ auf die Füllwirkung aus.      

Durchlöcher, auch als Durchlöcher bekannt, spielen eine Rolle bei der Verbindung verschiedener Teile einer Leiterplatte.PCB sind auch höheren Anforderungen an die Produktionsprozesse und die Oberflächenmontagetechnik ausgesetztDer Einsatz von Via-Hole-Fülltechnik ist notwendig, um diesen Anforderungen gerecht zu werden.     Braucht das Durchgangslöcher der Leiterplatte ein Steckloch?   Die Entwicklung der Elektronikindustrie fördert auch die Entwicklung von Leiterplatten.und stellt auch höhere Anforderungen an die Technologie zur Herstellung von Druckplatten und an die Oberflächenmontage vor- Die Verarbeitung der Schleusen durch die Verklemmung der Schleusen erfolgt, wobei die folgenden Anforderungen gleichzeitig erfüllt werden müssen:   Es gibt nur genug Kupfer im Durchgang und die Lötmaske kann verstopft oder nicht verstopft werden. In der Durchschnittsöffnung muss Blei mit einer gewissen Dicke (4 Mikrometer) vorhanden sein und keine gelötungsbeständige Tinte in das Loch gelangen darf, die dazu führt, dass Blechperlen im Loch versteckt bleiben; Die Durchschnittslöcher müssen löschfeste Tinteinschlusslöcher haben, undurchsichtig sein und dürfen keine Zinnringe, Zinnperlen und Flachheit aufweisen.   Mit der Entwicklung elektronischer Produkte in Richtung "leicht, dünn, kurz und klein" entwickeln sich auch PCBs in Richtung hoher Dichte und hoher Schwierigkeit.so gibt es eine große Anzahl von SMT und BGA PCBs, und Kunden benötigen beim Montieren von Bauteilen Steckdörner.   Verhindern Sie einen Kurzschluss, der durch Zinn verursacht wird, der durch die Komponentenoberfläche durch das Via-Loch eindringt, wenn das PCB über Wellenlöten ist; besonders wenn wir das Via-Loch auf das BGA-Pad legen,Wir müssen zuerst das Steckerloch machen und es dann goldplattieren, um das BGA-Lötverfahren zu erleichtern. Vermeiden Sie Flussrückstände in den Durchgangslücken; Nachdem die Oberflächenmontage und die Bauteilmontage der Elektronikfabrik abgeschlossen sind, ist das PCB zu vakuumieren, um einen negativen Druck auf der Prüfmaschine zu erzeugen; Verhindern, dass die Lötmasse auf der Oberfläche in das Loch fließt, was zu einer falschen Lötung führt und die Platzierung beeinträchtigt; Verhindern Sie, dass bei der Wellenlöte Zinnperlen ausbrechen und Kurzschlüsse verursachen.   Realisierung der Technologie für leitfähige Lochstecker   Bei Oberflächenmontageplatten, insbesondere BGA- und IC-Montageplatten, muss das Durchlöcherloch flach sein, mit einer Beule von plus oder minus 1 Mil, und am Rand des Durchlöchers muss kein rotes Zinn vorhanden sein.Zinnperlen sind im Durchgangsgel versteckt., um die Kundenzufriedenheit zu erreichen, kann die Technik der Durch-Hole-Plug-Hole-Technologie nach den Anforderungen der Anforderungen als abwechslungsreich bezeichnet werden, der Prozessfluss ist extrem lang,und die Prozesssteuerung ist schwierigEs gibt häufig Probleme wie Ölverlust bei Heißluftnivellierungen und Tests der Widerstandsfähigkeit von grünem Öl, Ölexplosion nach der Härtung.   Nach den tatsächlichen Produktionsbedingungen werden wir nun die verschiedenen Steckprozesse von PCB zusammenfassen und einige Vergleiche und Ausführungen über das Verfahren und die Vor- und Nachteile machen:Anmerkung: Das Arbeitsprinzip der Heißluftnivelation besteht darin, mit heißer Luft überschüssiges Löt an der Oberfläche der Leiterplatte und in den Löchern zu entfernen.Es ist eine der Oberflächenbehandlungsmethoden von Leiterplatten.   Prozess der Steckdose nach der Ausgleichung der heißen Luft   Der Prozessfluss ist: Plattenoberflächenlöschmaske → HAL → Steckloch → Aushärten.und der Aluminiumblechbildschirm oder der Tintblockbildschirm wird verwendet, um die durchgehenden Steckerlöcher aller Festungen zu vervollständigen, die der Kunde nach der Heißluftnivelation benötigt. Die Steckfarbe kann lichtempfindlich oder thermosetzend sein. Bei gleicher Farbe des nassen Films verwendet die Steckfarbe dieselbe Farbe wie die Plattenoberfläche.Dieser Prozess kann sicherstellen, dass die Via-Loch nicht nach heißem Luftnivellierungs Öl fallenEs ist leicht für Kunden, während der Platzierung virtuelles Löt (insbesondere in BGA) zu verursachen.So viele Kunden akzeptieren diese Methode nicht..   Prozess mit Vorsteckbohrung zur Ausgleichung der Heißluft   Verwenden Sie Aluminiumfolien, um Löcher zu verstopfen, zu verfestigen und das Brett zu schleifen, um Grafiken zu übertragen   Dieses Verfahren verwendet eine CNC-Bohrmaschine, um das Aluminiumblech zu bohren, das zu einem Bildschirm angeschlossen werden muss, und dann das Loch zu verstopfen, um sicherzustellen, dass das Durchlöcher voll ist.Die Tinte kann auch thermofest sein., die eine hohe Härte aufweisen muss. , Die Schrumpfung des Harzes ändert sich wenig und die Bindungskraft an die Lochwand ist gut.Vorbehandlung → Steckerloch → Schleifplatte → Grafikübertragung → Ätzung → Lötmaske auf der PlattenoberflächeDiese Methode kann sicherstellen, dass das durchgehende Steckerloch flach ist und die Verjüngung der heißen Luft keine Qualitätsprobleme wie Ölexplosion und Ölabfall am Rande des Lochs verursacht.Dieser Prozess erfordert dickeres Kupfer, um die Kupferdicke der Lochwand dem Standard des Kunden gerecht zu werdenDie Anforderungen an die Kupferbeschichtung der gesamten Platte sind sehr hoch, und die Leistung der Schleifmaschine ist ebenfalls sehr hoch.um sicherzustellen, dass das Harz auf der Kupferoberfläche vollständig entfernt wird, und die Kupferoberfläche ist sauber und frei von Verschmutzung.Dies führt dazu, dass dieses Verfahren in PCB-Fabriken nicht viel verwendet wird..   Nachdem Sie das Loch mit Aluminiumblech verstopfen, direkt die Lötmaske auf der Oberfläche des Boards zu schirmen   Dieses Verfahren verwendet eine CNC-Bohrmaschine, um das Aluminiumblech zu bohren, das zu einem Bildschirm angeschlossen werden muss, und es auf die Bildschirmdruckmaschine zu installieren, um es zu verstopfen,und halten Sie es nicht länger als 30 Minuten nach Abschluss der Steckdose. Verwenden Sie einen 36T-Bildschirm, um das Lötwerk direkt auf dem Brett zu schirmern.Vorbehandlung - Verstopfung - Seidenflächendruck - Vorbacken - Exposition - Entwicklung - Aushärten Dieser Prozess kann sicherstellen, dass das Öl auf der Durchlöcherdeckel gut ist, das Steckloch ist glatt, die Farbe des nassen Films ist konsistent, und nach heißem Luftniveaus kann es sicherstellen, dass das Durchlöcher nicht mit Zinn gefüllt wird, und keine Zinnperlen sind im Loch versteckt,Aber es ist leicht, die Tinte im Loch auf dem Pad nach der Härtung zu verursachenDas Verfahren ist relativ schwierig, da die Produktionskontrolle durch die Methode relativ schwierig ist.und Prozessingenieure müssen spezielle Verfahren und Parameter anwenden, um die Qualität der Stecklöcher zu gewährleisten.   Aluminiumplatte Stecker Loch, Entwicklung, Vorhergehärtung und Schleifen der Platte, dann führen Lötmaskierung auf der Plattenoberfläche   Verwenden Sie eine CNC-Bohrmaschine, um das Aluminiumblatt zu bohren, das das Steckloch zum Erstellen eines Bildschirms benötigt, installieren Sie es auf der Schaltbildschirmdruckmaschine für das Steckloch, das Steckloch muss voll sein,und es ist besser, auf beiden Seiten hervorzuheben, und dann nach dem Aushärten wird die Platte zur Oberflächenbehandlung gemahlen. pre-treatment - plug hole - pre-baking - development - pre-curing - board surface solder mask Since this process uses plug hole curing to ensure that the via hole does not drop oil or explode after HAL, aber nach HAL, Zinnperlen versteckt in durch Löcher und Zinn auf durch Löcher sind schwierig, vollständig zu lösen, so viele Kunden akzeptieren sie nicht.   Lötung und Verstopfung der Plattenoberfläche werden gleichzeitig abgeschlossen   Bei dieser Methode wird ein 36T (43T) großes Bildschirm verwendet, das auf der Siebdruckermaschine installiert wird, mit einer Stützplatte oder einem Nagelbett und das Verschluss aller Durchlöcher während der Fertigstellung der Plattenoberfläche.Der Prozessfluss ist: Vorverarbeitung - Seidenverschleierung - Vorbacken - Exposition - Entwicklung - Aushärten Dieser Prozess dauert nur kurze Zeit und hat eine hohe Auslastung der Ausrüstung.die sicherstellen kann, dass das Öl aus dem Durchgangslöcher nicht fällt und das Durchgangslöcher nach der Ausgleichung der heißen Luft nicht eingelagert wirdDurch den Einsatz von Seidenflächen für die Verstopfung entsteht jedoch eine große Luftmenge im Durchlöcher.Es wird eine kleine Menge von durch Loch versteckte Zinn in der heißen Luft Ebene. Derzeit, nach vielen Experimenten, hat unsere Firma verschiedene Arten von Tinten und Viskosität ausgewählt, den Druck der Seidenwand, etc. angepasst,Grundsätzlich gelöst das Loch und Ungleichheit der Via, und hat dieses Verfahren für die Massenproduktion übernommen.

Wie man Gruben und Lecks auf der Designseite von PCB-Boards vermeidet! Das Design elektronischer Produkte erstreckt sich von der Zeichnung von Schema-Diagrammen bis hin zum PCB-Layout und der Verkabelung.die unsere Nachbeobachtungsarbeit behindernWir sind der Ansicht, daß es in diesem Bereich wichtig ist, daß wir unsere Kenntnisse in diesem Bereich verbessern und alle möglichen Fehler vermeiden.   In diesem Artikel werden die häufigsten Bohrprobleme bei Verwendung von PCB-Zeichnungsplatten vorgestellt, um zukünftig nicht auf dieselben Bohrungen zu treten.Durch das LochDurch Löcher gehören Steckerlöcher (PTH), Schraubenpositionierungslöcher (NPTH), blinde, vergrabene Löcher und durch Löcher (VIA) durch Löcher,mit einer Breite von mehr als 20 mm,- unabhängig von der Art der Löcher ist die Folge des Problems der fehlenden Löcher, daß die gesamte Produktcharge nicht direkt verwendet werden kann.die Richtigkeit der Bohrplanung ist besonders wichtig. Fall Erläuterung von Gruben und Lecks auf der Designseite von PCB-Boards Problem eins:Die von Altium entworfenen Datei-Slots sind fehl am Platz. Beschreibung des Problems:Der Schlitz fehlt und das Produkt kann nicht verwendet werden. Der Konstrukteur verpasste beim Herstellen des Pakets den Schlitz für das USB-Gerät, und als er dieses Problem beim Zeichnen des Boards fand, änderte er das Paket nicht.aber direkt gezogen den Schlitz auf der Loch-Symbol-SchichtIn der Theorie gibt es kein großes Problem mit diesem Vorgang, aber im Herstellungsprozess wird nur die Bohrschicht für das Bohren verwendet,Also ist es leicht, die Existenz von Slots in anderen Schichten zu ignorieren, wodurch das Bohren dieses Schlitzes verpasst wird und das Produkt nicht verwendet werden kann. Wie man Gruben vermeiden kann:Jede Schicht derOEM-PCBIn der Vorlage des Entwurfs wird die Funktion jeder Schicht festgelegt, wobei Bohrlöcher und Schlitzlöcher in die Bohrschicht eingebaut werden müssen, und es kann nicht davon ausgegangen werden, daß das Entwurf hergestellt werden kann.         Zweite Frage:Altium-entworfene Datei über Loch 0 D-Code; Beschreibung des Problems:Das Leck ist offen und nicht leitfähig. Ursachenanalyse:Siehe Abbildung 1, es gibt ein Leck in der Konstruktionsdatei, und das Leck wird während der Fertigbarkeitsprüfung der DFM angezeigt.Der Durchmesser des Lochs in der Altium-Software beträgt 0, wodurch keine Lücken in der Konstruktionsdatei entstehen, siehe Abbildung 2. Der Grund für dieses Leck ist, dass der Konstrukteur einen Fehler beim Bohren des Lochs gemacht hat.Es ist schwierig, das Leckloch in der Konstruktionsdatei zu findenDas Leckloch wirkt sich direkt auf den elektrischen Ausfall aus und das entworfene Produkt kann nicht verwendet werden. Wie man Gruben vermeiden kann:DFM-Fertigbarkeitsprüfungen müssen nach Fertigung des Schaltkreislaufdiagramms durchgeführt werden.Die Prüfung der Fertigbarkeit durch DFM vor der Herstellung kann dieses Problem vermeiden.     Abbildung 1: Leck der Konstruktionsdatei     Abbildung 2: Die Altiumabdeckung beträgt 0     Frage 3:Die von PADS entworfenen Datei-Vias können nicht ausgeführt werden; Beschreibung des Problems: Das Leck ist offen und nicht leitfähig. Ursachenanalyse:Siehe Abbildung 1, bei der Verwendung von DFM Fertigbarkeitstests, zeigt es viele Lecks. Nach der Prüfung der Ursache des Leckproblems, wurde eine der Durchläufe in PADS als ein Halbleiterloch entworfen,die Folge ist, dass die Konstruktionsdatei das Halbleiterloch nicht ausgibt, was zu einem Leck führt, siehe Abbildung 2. Bei doppelseitigen Platten gibt es keine Halbleiterlöcher. Ingenieure setzen diese während der Konstruktion fälschlicherweise als Halbleiterlöcher ein, und bei der Bohrungsvorrichtung lecken die Halbleiterlöcher aus,die zu undichten Löchern führen. Wie man Gruben vermeiden kann:Diese Art von Fehloperation ist nicht leicht zu finden.es ist notwendig, die Herstellbarkeitsanalyse und -inspektion der DFM durchzuführen und vor der Herstellung Probleme zu finden, um Leckprobleme zu vermeiden.     Abbildung 1: Leck der Konstruktionsdatei     Abbildung 2: PADS-Software-Doppel-Panel-Via sind halbleitende Via      

  Die Impedanz eines PCB-Leiterplattes bezieht sich auf die Parameter des Widerstands und der Reaktanz, die die Wechselstromversorgung behindern.     Die Gründe für PCB-Leiterplatten haben Impedanz   Der PCB-Schaltkreis (unten) sollte die Steckerinstallation elektronischer Komponenten berücksichtigen und die Fragen der elektrischen Leitfähigkeit und Signalübertragung nach dem Stecker berücksichtigen.Es ist erforderlich, dass je niedriger die Impedanz, desto besser, und die Widerstandsfähigkeit sollte niedriger als 1 × 10 pro Quadratzentimeter sein.   Während des Produktionsprozesses der PCB-Leiterplatte, einschließlich der SMT-Leiterplatte, muss sie durch den Prozess des Sinks von Kupfer, der Galvanisierung von Zinn (oder chemischer Plattierung,oder thermisches Sprühen), Verbindungslöten und andere Prozessherstellungsprozesse, and the materials used in these links must ensure the resistivity bottom to ensure The overall impedance of the circuit board is low enough to meet product quality requirements and can operate normally.   Das Zinseln von Leiterplatten ist bei der Herstellung der gesamten Leiterplatte am anfälligsten für Probleme und ist das Schlüsselknotenstück, das die Impedanz beeinflusst.Die größten Nachteile der elektrolosen Zinnbeschichtungsschicht sind die einfache Verfärbung (sowohl leicht zu oxidieren als auch zu deliquescieren), schlechte Schweißbarkeit, die das Schweißen der Leiterplatte erschwert, zu hohe Impedanz, was zu einer schlechten Leitfähigkeit oder Instabilität der gesamten Leiterplattenleistung führt.   Wenn die Frequenz erhöht werden muss, um die Übertragungsrate zu erhöhen, wird die Frequenz des Signals in den Leitern der PCB-Leiterplatte erhöht.wenn sich die Linie selbst aufgrund von Faktoren wie Ätzen unterscheidetWenn Sie das Signal verzerren, wird die Leistung der Leiterplatte beeinträchtigt.Es ist notwendig, den Impedanzwert innerhalb eines bestimmten Bereichs zu steuern..     Die Bedeutung der Impedanz für PCB-Leiterplatten   Für die Elektronikindustrie sind laut Branchenumfragen die tödlichsten Schwächen der elektrolosen Zinnbeschichtung die leichte Verfärbung (sowohl leicht zu oxidieren als auch zu verfälschen),schlechte Schweißfähigkeit, was zu einem schwierigen Schweißen führtEin leicht zu wechselnder Zinn muss einen Kurzschluss des PCB-Schaltkreises und sogar Brennen oder Feuer verursachen.     Es wird berichtet, dass die erste Untersuchung der chemischen Zinnbeschichtung in China in den frühen 1990er Jahren an der Kunming University of Science and Technology durchgeführt wurde.und dann Guangzhou Tongqian Chemical (Unternehmen) Ende der 1990er JahreBis jetzt haben die beiden Institutionen die beiden Institutionen als die besten anerkannt.und langfristige Ausdauerprüfungen an vielen Unternehmen, wurde bestätigt, dass die Zinnbeschichtungsschicht von Tongqian Chemical eine reine Zinnschicht mit geringer Widerstandsfähigkeit ist.Kein Wunder, dass sie es wagen, der Außenwelt zu garantieren, dass ihre Beschichtungen nicht ihre Farbe ändern werden., keine Blasenbildung, keine Schälung und keine langen Blechbärte für ein Jahr ohne Versiegelungs- und Verfärbungsmittel.     Später, als sich die gesamte soziale Produktionsindustrie in gewissem Maße entwickelte, gehörten viele spätere Teilnehmer oft zum Plagiat.Einige Unternehmen verfügten selbst nicht über die F & E- oder PionierfähigkeitDaher ist die Leistung vieler Produkte und ihrer Benutzer ̇ elektronische Produkte (Schaltplatten) (die Unterseite der Platte oder das gesamte elektronische Produkt) schlecht.und der Hauptgrund für die schlechte Leistung ist aufgrund der Impedanz Problem, weil bei der Verwendung der nicht qualifizierten elektroless Zinnbeschichtungstechnologie eigentlich das auf der Leiterplatte beschichtete Zinn ist.aber Zinnverbindungen (d. h., keine Metallelementarstoffe überhaupt, sondern Metallverbindungen, Oxide oder Halogenide und unmittelbarere nichtmetallische Stoffe) oder ZinnAber es ist schwer mit bloßem Auge zu finden...     Da der Hauptkreislauf der PCB-Leiterplatte aus Kupferfolie besteht, ist der Schweißpunkt der Kupferfolie eine Zinnbeschichtung,und die elektronischen Komponenten werden mit einer Lötpaste (oder einem Lötdraht) auf der Zinnbeschichtungsschicht gelötetDer zwischen der elektronischen Komponente und der Zinnbeschichtung geschmolzene Zustand ist Metallzinn (d. h. ein leitendes Metallelement),so kann es einfach darauf hingewiesen werden, dass die elektronische Komponente mit der Kupferfolie auf der Unterseite des PCB durch die Zinnbeschichtungsschicht verbunden istDie Reinheit und die Impedanz sind der Schlüssel, aber bevor wir die elektronischen Komponenten anschließen, testen wir die Impedanz direkt mit dem Instrument.Die beiden Enden der Messprobe (oder Prüfleiter) durchlaufen ebenfalls zuerst die Kupferfolie auf der Unterseite des PCBDie Zinnbeschichtung auf der Oberfläche kommuniziert mit der Kupferfolie auf der Unterseite der Leiterplatte.und der Schlüssel, der leicht übersehen werden kann..     Wie wir alle wissen, mit Ausnahme von einfachen Metallverbindungen, sind ihre Verbindungen alle schlechte Leiter von Elektrizität oder sogar nichtleitend (auchDies ist auch der Schlüssel zur Verteilungskapazität oder zur Übertragungskapazität im Stromkreis), so dass diese Zinn-ähnliche Beschichtung in dieser Art von leitfähigen eher als leitfähigen für Zinnverbindungen oder Mischungen, their ready-made resistivity or future oxidation and resistivity after the electrolytic reaction due to moisture and its corresponding impedance are quite high (which has affected the level or signal transmission in digital circuits)Die charakteristischen Impedanzen sind ebenfalls inkonsistent, was sich auf die Leistung der Leiterplatte und der gesamten Maschine auswirkt.     Daher ist es in Bezug auf das gegenwärtige Phänomen der sozialen ProduktionDas Beschichtungsmaterial und die Leistung an der Unterseite der Leiterplatte sind die wichtigsten und unmittelbarsten Gründe, die die charakteristische Impedanz der gesamten Leiterplatte beeinflussenDurch seine Variabilität wird die Angstwirkung seiner Impedanz rezessiver und veränderlicher.Der Hauptgrund für seine Verhüllung ist, dass die erste nicht mit bloßem Auge zu sehen ist (einschließlich ihrer Veränderungen), und die zweite kann nicht ständig gemessen werden, weil sie Variabilität im Laufe der Zeit und der Umgebungsfeuchtigkeit aufweist, so dass sie immer leicht zu ignorieren ist.    

Unterschied zwischen PCB und PCBA Was ist PCB? PCB steht für Printed Circuit Board. Es ist ein dünnes Brett aus Isoliermaterial, in der Regel Glasfaser oder Kunststoff, mit leitfähigen Pfaden oder Spuren, die darauf gedruckt sind.Die leitfähigen Wege oder Spuren verbinden verschiedene Komponenten der elektronischen VorrichtungDie Schaltkreisgestaltung der Leiterplatte erfolgt mit Hilfe eines Computer-Aided Design (CAD) -Softwareprogramms.Das PCB wird dann mit Hilfe eines Verfahrens hergestellt, bei dem Kupfer auf die Platte abgelagert wird, gefolgt von der Ätzung, um das unerwünschte Kupfer zu entfernen und das gewünschte Schaltkreismuster zurückzulassen. PCB haben die Elektronikindustrie revolutioniert, indem sie die Herstellung elektronischer Geräte effizienter, kostengünstiger und zuverlässiger gemacht haben.von einfachen Geräten wie Rechner bis hin zu komplexen Systemen wie Luft- und Raumfahrt und militärischen Anwendungen. Was ist PCBA? PCBA steht für Printed Circuit Board Assembly. Es bezieht sich auf den Prozess der Montage elektronischer Komponenten auf einem PCB, um ein funktionelles elektronisches Gerät zu erstellen. Die Komponenten können Widerstände,Kondensatoren, Dioden, Transistoren, integrierten Schaltungen und anderen elektronischen Komponenten.mit einer Breite von mehr als 20 mm,. PCBAs werden in einer Vielzahl von elektronischen Produkten verwendet, darunter Computer, Smartphones, Fernseher, Medizinprodukte und Automobilelektronik.Sie sind unerlässlich für die Entwicklung funktionsfähiger elektronischer Geräte und für den Erfolg der Elektronikindustrie.   Unterschied zwischen PCB und PCBA Der Hauptunterschied zwischen PCB und PCBA besteht darin, dass ein PCB ein Brett mit leitfähigen Wegen ist, während ein PCBA ein voll funktionsfähiges elektronisches Gerät mit Komponenten ist, die auf dem PCB montiert sind.Hier sind einige andere Unterschiede zwischen PCB und PCBA: Komplexität:Ein PCB ist weniger komplex als ein PCBA. Ein PCB enthält nur leitfähige Pfade oder Spuren, während ein PCBA Komponenten, leitfähige Pfade und andere Elemente wie Steckverbinder, Schalter,und Batterien. Funktionalität:Ein PCB ist nicht funktionsfähig, sondern muss mit Komponenten besetzt und zusammengebaut werden, um ein funktionsfähiges elektronisches Gerät zu erzeugen, das ein PCBA ist. Herstellungsprozess:Der Herstellungsprozess für PCBs unterscheidet sich von dem für PCBAs. PCBs werden mit Hilfe eines Verfahrens hergestellt, bei dem Kupfer auf der Platte abgelagert wird,gefolgt von Ätzen, um unerwünschtes Kupfer zu entfernenPCBA hingegen beinhaltet die Montage elektronischer Komponenten auf dem PCB mit Hilfe von Pick-and-Place-Maschinen, gefolgt vom Löten. Entwurf:PCB und PCBA haben unterschiedliche Konstruktionsanforderungen. Die Konstruktion der PCB konzentriert sich auf die Schaffung eines leitfähigen Weges, um verschiedene Komponenten des elektronischen Geräts zu verbinden.auf der anderen Seite, konzentriert sich auf die Optimierung der Platzierung von Komponenten auf dem PCB, um eine optimale Leistung zu gewährleisten.   Vorteile von PCB und PCBA PCB und PCBA bieten mehrere Vorteile, die sie in der Elektronikindustrie unerlässlich gemacht haben. Kostenwirksamkeit:PCB und PCBA sind im Vergleich zu herkömmlichen Verkabelungsmethoden kostengünstig. Sie können massenhaft hergestellt werden, wodurch die Produktionskosten pro Einheit gesenkt werden. Hohe ZuverlässigkeitPCBs und PCBAs sind sehr zuverlässig, da sie mit automatisierten Verfahren hergestellt werden, wodurch eine gleichbleibende Qualität und Zuverlässigkeit gewährleistet wird. Kompakte Größe:PCBs und PCBAs ermöglichen es, elektronische Geräte in kleineren Größen zu entwerfen, wodurch sie tragbarer und bequemer werden. Effiziente LeistungPCBs und PCBAs sind so konzipiert, dass sie die Leistung elektronischer Geräte optimieren.Verringerung der Signalstörungen und Verbesserung der Gesamtleistung des elektronischen Geräts.   Schnellere Produktionszeit:Der Herstellungsprozess für PCB und PCBA ist hoch automatisiert, was zu schnelleren Produktionszeiten führt und die Zeit für die Markteinführung elektronischer Geräte verkürzt. Einfach zu reparieren:PCBs und PCBAs sind so konzipiert, dass Komponenten leicht repariert und ausgetauscht werden können, wodurch die Ausfallzeit elektronischer Geräte reduziert und sichergestellt wird, dass sie länger in Betrieb bleiben. Abschließend ist festzustellen, dass PCB und PCBA zwei wesentliche Komponenten in der Elektronikindustrie sind und sich in Bezug auf Funktionalität, Komplexität und Herstellungsprozess erheblich unterscheiden.PCB ist ein Brett mit leitfähigen Wegen, während PCBA ein voll funktionsfähiges elektronisches Gerät mit Komponenten ist, die auf der Leiterplatte montiert werden.effiziente LeistungDas Verständnis des Unterschieds zwischen PCB und PCBA ist für jeden, der in der Elektronikindustrie tätig ist, unerlässlich.von Designern und Ingenieuren bis hin zu Herstellern und Endverbrauchern.        

Konstruktionsanforderungen für die Herstellbarkeit von PCB-Lötplatten und Stahlnetzen Design der PCB-Fertigung Markierungsposition: Diagonale Ecken des Brettes Menge: mindestens 2, empfohlen 3, mit zusätzlicher Lokalmarkierung für Platten über 250 mm oder mit Feinspitch-Komponenten (Nicht-Chippekomponenten mit einem Abstand von Stift oder Lötvorrichtung von weniger als 0,5 mm).,BGA-Komponenten erfordern Kennzeichen an der Diagonale und an der Peripherie. Größe: Ein Durchmesser von 1,0 mm ist ideal für den Bezugspunkt. Ein Durchmesser von 2,0 mm ist ideal für die Identifizierung von schlechten Brettern. Für BGA-Referenzpunkte wird eine Größe von 0,35 mm * 3,0 mm empfohlen.   PCB-Größe und Spannplatte Nach verschiedenen Entwürfen, wie Mobiltelefone, CDs, Digitalkameras und andere Produkte in der PCB-Boardgröße nicht mehr als 250 * 250mm ist besser, FPC Schrumpfung besteht,also ist die Größe von nicht mehr als 150 * 180mm besser.   Größe und Diagramm des Bezugspunktes   1Referenzpunkt mit einem Durchmesser von 0,0 mm auf PCB   Durchmesser: 2,0 mm Referenzpunkt der schlechten Platte BGA-Referenzpunkt (kann durch Seidenschirm- oder Edelgoldverfahren hergestellt werden) Feinspitzkomponenten nach der MARKE   Mindestzwischenraum der Bauteile Keine Abdeckung, die zu einer Verschiebung der Bauteile nach dem Schweißen führt   Mindestkomponentenabstand von 0,25 mm als Grenze (das derzeitige SMT-Verfahren um 0,25 mm zu erreichen)20 aber die Qualität ist nicht ideal) und zwischen den Pads Lötwiderstand Öl oder Deckfilm für Lötwiderstand haben.   Schablonenentwurf für die Herstellbarkeit Um den Schablonen nach dem Lötdruck besser zu formen, sind bei der Auswahl der Dicke und des Öffnungsmodells folgende Anforderungen zu berücksichtigen. Aspekt-Verhältnis größer als 3/2: Für Feinpitch-QFP, IC und andere Pin-Typ-Geräte. Zum Beispiel beträgt die Breite des 0,4-Pitch-QFP-Pads (Quad Flat Package) 0,22 mm und die Länge 1,5 mm. Wenn die Schablonenöffnung 0 ist, ist die Länge der Schablonenöffnung 0,22 mm.20 mm, sollte das Verhältnis Breite zu Dicke kleiner als 1 sein.5, was bedeutet, dass die Netthöhe kleiner als 0 sein sollte.13. Flächenverhältnis (Flächenverhältnis) größer als 2/3: bei 0402, 0201, BGA, CSP und anderen Geräten der Kleinstiftklasse ist das Flächenverhältnis größer als 2/3, z. B. bei Bauteilpads der Klasse 0402 bei 0,6 * 0.4 wenn die Schablone nach 11:1 offenes Loch nach dem Flächenverhältnis größer als 2/3 wissen Netzdicke T sollte kleiner als 0 sein.18, die gleichen 0201-Klasse Bauteil Pads für 0,35 * 0,3 abgeleitet aus dem Netz Dicke sollte weniger als 0.12. Aus den obigen beiden Punkten ergeben sich die Kontrolltabelle für die Stanzeltätigkeit und das Pad (Bauelement), wenn die Stanzeltätigkeit nach wie vor begrenzt ist, wie die Menge an Zinn unterwie die Menge an Zinn auf der Lötverbindung sichergestellt wird, die später in der Schablonenentwurfsklassifikation erörtert werden. Öffnungsbereich der Schablone  

Konstruktion von Stahlnetzöffnungen für die Oberflächenmontage-Technologie (SMT) -Komponente und deren Lötpads Größe der Chipkomponente: einschließlich Widerstände (Widerstandsreihe), Kondensatoren (Widerstandsreihe Kapazität), Induktoren usw.     Seitenansicht des Bauteils     Vorderansicht des Bauteils     Umgekehrter Anblick der Komponente   Abmessungszeichnung des Bauteils   Abmessungstabelle des Bauteils   Komponentenart/Widerstand Länge (L) Breite (W) Stärke (H) Schweißendlänge (T) Innerer Abstand des Schweißendes (S) 0201 (1005) 0.60 0.30 0.20 0.15 0.30 0402 (1005) 1.00 0.50 0.35 0.20 0.60 0603 (S. 160) 1.60 0.80 0.45 0.35 0.90 0805 Erstmals (2012) 2.00 1.20 0.60 0.40 1.20 1206 (3216) 3.20 1.60 0.70 0.50 2.20 1210 (3225) 3.20 2.50 0.70 0.50 2.20   Anforderungen an das Lötwerk für die Lötverbindungen von Chipbauteilen: einschließlich Widerstand (Reihenwiderstand), Kapazität (Reihenkapazität), Induktivität usw.   Seitenverschiebung   Seiteneinschiebung (A) kleiner als oder gleich 50% der geschweißbaren Endbreite des Bauteils (W) oder 50% des Pads, je nachdem, welcher Faktor kleiner ist (Bestimmungsfaktor: Platzierungskoordinaten Padbreite)   Endverschiebung   Die Endverschiebung darf das Pad nicht überschreiten (Bestimmungsfaktor: Platzierungskoordinaten, Länge des Pads und innere Entfernung)   Lötendeckel und Lötplatte   Das Lötende muss mit dem Pad in Berührung kommen, der richtige Wert ist das Lötende vollständig auf dem Pad. (Bestimmungsfaktor: Länge des Pads und innere Entfernung)   Positives Lötendurchleger an der Mindesthöhe von Zinn   Die Mindestlösehöhe (F) beträgt die geringere der 25% der Lötdicke (G) zuzüglich der Höhe des Lötenden Ende (H) oder 0,5 mm. (Bestimmungsfaktoren: Schablonendicke,Größe des Lötendurchgangs der Komponente, Pad-Größe)   Löthöhe am vorderen Lötendeel   Die maximale Lötverbindungshöhe ist die Lötdicke zuzüglich der Höhe des Lötenden Ende des Bauteils (Bestimmungsfaktoren: Schablonendicke, Lötendurchmesser des Bauteils, Padgröße)   Höchsthöhe des vorderen Lötendeils   Die maximale Höhe kann das Pad überschreiten oder bis an die Spitze des Schweißenders klettern, darf jedoch den Bauteilkörper nicht berühren (Solche Phänomene treten häufiger bei Bauteilen der Klassen 0201, 0402 auf)   Längen der Seitenlötungen   Der beste Wert für die seitliche Lötverbindungslänge entspricht der Länge des Lötfähigen Endes des Bauteils, auch die normale Befeuchtung der Lötverbindung ist zulässig (Bestimmungsfaktoren:Schablonenstärke, Bauteilslöderendgröße, Padgröße)   Seitenlötungsendhöhe   Normal nass.   Konstruktion der Chipkomponenten: einschließlich Widerstand (Widerstand), Kapazität (Kapazität), Induktivität usw.   Entsprechend der Anforderungen an die Bauteilgröße und das Lötgelenk erhält man folgende Padgröße:   Schematisches Diagramm der Chip-Komponentenpads   Tabelle der Größen der Chip-Komponenten   Typ des Bauteils Widerstand Länge (L) Breite (W) Innerer Abstand des Schweißendes (S) 0201(1005) 0.35 0.30 0.25 0402(1005) 0.60 0.60 0.40 0603(1005) 0.90 0.60 0.70 0805 ((2012) 1.40 1.00 0.90 1206 ((3216) 1.90 1.00 1.90 1210(3225) 2.80 1.15 2.00   Design der Schablonenöffnung von Chipkomponenten: einschließlich Widerstand (Reihenwiderstand), Kapazität (Reihenkapazität), Induktivität usw.   0201 Komponenten der Klasse Schablonenentwurf   Konstruktionspunkte: Komponenten können nicht hoch schweben, Grabstein   Konstruktionsmethode: Netzgroße 0,08-0,12 mm, offene Hufeisenform, innere Entfernung 0,30 insgesamt unter der 95%igen Zinnfläche des Pads.     Links: Schablone unter dem Tin- und Pad-Anastomose-Diagramm, rechts: Komponentenpaste und Pad-Anastomose-Diagramm   0402 Komponenten der Klasse Schablonenentwurf   Konstruktionspunkte: Komponenten können nicht hoch schweben, Zinnperlen, Grabstein   Konstruktionsmodus:   Die Netzgroße beträgt 0,10-0,15 mm, am besten 0,12 mm, die Mitte ist 0,2 Konkave, um Zinnperlen zu vermeiden, der innere Abstand 0,2 mm.45, Widerstände außerhalb der drei Enden plus 0.05, Kondensatoren außerhalb der drei Enden plus 0.10, die Gesamtfläche unter der Zinnfläche für das Pad von 100%-105%.   Anmerkung: Die Dicke des Widerstands und des Kondensators ist unterschiedlich (0,3 mm für den Widerstand und 0,5 mm für den Kondensator), so dass die Menge an Zinn unterschiedlich ist,die die Höhe des Zinns und die Erkennung von AOI (automatische optische Inspektion) gut unterstützt.   Links: Schablone unter dem Tin- und Pad-Anastomose-Diagramm, rechts: Komponentenpaste und Pad-Anastomose-Diagramm   0603 Komponenten der Klasse Schablonenentwurf   Konstruktionspunkte: Komponenten zur Vermeidung von Zinnperlen, Grabstein, Menge an Zinn auf   Konstruktionsmethode:   Die Netzgroße 0,12-0,15 mm, am besten 0,15 mm, die Mitte offen 0,25 konkave vermeiden Zinnperlen, die innere Entfernung 0.80, Widerstände außerhalb der drei Enden plus 0.1, Kondensatoren außerhalb der drei Enden plus 0.15, die Gesamtfläche unter der Zinnfläche für das Pad von 100%-110%.   Anmerkung: Komponenten der Klasse 0603 und Komponenten der Klasse 0402, 0201 zusammen, wenn die Schablonendicke begrenzt ist, müssen zur Erhöhung der Zinnmenge die zusätzliche Fertigungsanlage verwendet werden.   Links: Schablone unter dem Blech und Pad Anastomose Diagramm, rechts: Komponenten Lötpaste und Pad Anastomose Diagramm   Schablonenentwurf für Chipkomponenten mit einer Größe größer als 0603 (1,6*0,8 mm)   Konstruktionspunkte: Komponenten zur Vermeidung von Zinnperlen,   Konstruktionsmethode:   Schablonendicke 0,12-0,15 mm, am besten 0,15 mm. 1/3 Kerbe in der Mitte, um Zinnperlen zu vermeiden, 90% des unteren Zinnvolumens.   Links: Schablone unter dem Zinn- und Pad-Anastomose-Diagramm, rechts: 0805 oben Komponenten Schablone Öffnungsschema      

Komprimierung von mehrschichtigen PCB   Vorteile von PCB-Mehrschichtplatten hohe Montagedichte, geringe Größe und geringes Gewicht; Verringerte Verbindungen zwischen Komponenten (einschließlich elektronischer Komponenten), was die Zuverlässigkeit verbessert; Erhöhte Flexibilität bei der Konstruktion durch Hinzufügen von Verkabelungsschichten; Fähigkeit, Schaltungen mit bestimmten Impedanzen zu erstellen; Bildung von Hochgeschwindigkeitsübertragungskreisen; Einfache Installation und hohe Zuverlässigkeit; Fähigkeit zur Einrichtung von Schaltkreisen, magnetischen Abschirmschichten und Metallkern-Wärmeverteilungs-Schichten, um spezielle funktionelle Anforderungen wie Abschirmung und Wärmeabbau zu erfüllen. Exklusive Materialien für PCB-Mehrschichtplatten mit einer Dicke von nicht mehr als 0,05 mm Als dünne Kupferlaminierte gelten die Typen Polyimid/Glas, BT-Harz/Glas, Cyanatester/Glas, Epoxid/Glas und andere Materialien, die zur Herstellung von mehrschichtigen Leiterplatten verwendet werden.Verglichen mit allgemeinen doppelseitigen Platten, haben sie folgende Merkmale: strengere Toleranz für die Dicke; Strengere und höhere Anforderungen an die Größenstabilität und die Konsistenz der Schnittrichtung sollten beachtet werden; Dünne kupferbeschichtete Laminate haben eine geringe Festigkeit und können leicht beschädigt und gebrochen werden. Sie müssen daher während des Betriebs und des Transports mit Vorsicht behandelt werden. Die Gesamtfläche von Dünnkreisplatten in Mehrschichtplatten ist groß, und ihre Feuchtigkeitsabsorptionsfähigkeit ist viel größer als bei doppelseitigen Platten.die Materialien sollten für die Entfeuchtung und Feuchtigkeitssicherung in der Lagerung verstärkt werden, Lamination, Schweißen und Lagerung. Prepreg-Materialien für Mehrschichtplatten (allgemein als Halbgehärtetes oder Bindemittel) Prepreg-Materialien sind Blechmaterialien, die aus Harz und Substraten bestehen, und das Harz befindet sich in der B-Phase. Halbgehärtetes Blatt für Mehrschichtplatten muss folgende Eigenschaften aufweisen: einheitlicher Harzgehalt; sehr geringer Gehalt an flüchtigen Stoffen; Kontrollierte dynamische Viskosität des Harzes; einheitliche und geeignete Harzflussfähigkeit; Eiszeit, die den Vorschriften entspricht. Erscheinungsqualität: flach, frei von Ölflecken, Fremdverunreinigungen oder anderen Defekten, ohne übermäßiges Harzpulver oder Risse. PCB-Board-Positionierungssystem Das Positionierungssystem des Schaltkreislaufdiagramms durchläuft die Prozessschritte der Mehrschichtfotofilmproduktion, Musterübertragung, Lamination und Bohrung,mit einer Breite von mehr als 10 mm,Die Positionierungsgenauigkeit des gesamten Positionierungssystems sollte größer als ±0,05 mm sein, und das Positionierungsprinzip lautet: zwei Punkte bestimmen eine Linie und drei Punkte bestimmen eine Ebene.   Die wichtigsten Faktoren, die die Positionierungsgenauigkeit zwischen Mehrschichtplatten beeinflussen die Größenstabilität des Fotofilms; die Größenstabilität des Substrats; die Genauigkeit des Positionierungssystems, die Genauigkeit der Verarbeitungsanlagen, die Betriebsbedingungen (Temperatur, Druck) und die Produktionsumgebung (Temperatur und Luftfeuchtigkeit); Die Schaltkreislaufkonstruktion, die Rationalität des Layouts, z. B. vergrabene Löcher, blinde Löcher, Durchlöcher, Lötmaskengröße, Einheitlichkeit der Drahtlayout und Einstellung des inneren Schichtrahmens; Die thermische Übereinstimmung der Laminationsschablone und des Substrats. Pinn-und-Loch-Positionierungsmethode für mehrschichtige Platten Zwei-Loch-Positionierung verursacht häufig Größenverschiebung in der Y-Richtung aufgrund von Einschränkungen in der X-Richtung; Ein Loch und ein Schlitz-Positionierung - Mit einer Lücke an einem Ende in der X-Richtung, um ungeordnete Größenverschiebung in der Y-Richtung zu vermeiden; Drei- oder Vier-Loch-Positionierung (in Dreieck oder Kreuz) - um Größenveränderungen in den Richtungen X und Y während der Produktion zu verhindern,aber die enge Passform zwischen den Pins und Löchern sperrt das Chip-Basismaterial in einem "verriegelten" Zustand, die eine innere Belastung verursachen, die zu Verformung und Krümmung der Mehrschichtplatte führen kann; Vier-Loch-Loch-Positionierung basierend auf der Mittellinie des Lochs,Der Positionsfehler, der durch verschiedene Faktoren verursacht wird, kann gleichmäßig auf beiden Seiten der Mittellinie verteilt werden, anstatt sich in eine Richtung zu sammeln.    

Gemeinsame PCB-Boardmaterialien und Dielektrikkonstanten Einführung von PCB-Materialien   Sie sind in der Regel in fünf Kategorien unterteilt, je nach den verschiedenen für die Platten verwendeten Verstärkungsmaterialien: Papier, Glasfaser, Verbundwerkstoffe (CEM-Serie),mit einer Breite von nicht mehr als 15 mm, und auf der Grundlage von speziellen Materialien (Keramik, Metallkern usw.). Bei der Kategorisierung nach dem für die Platten verwendeten Harzklebstoff gibt es für CCI auf Papierbasis verschiedene Arten wie Phenolharz (XPC, XXXPC, FR-1, FR-2, etc.), Epoxidharz (FE-3),Polyesterharz, etc. Für CCL auf Basis von Glasfaserstoff gibt es Epoxidharz (FR-4, FR-5), der am häufigsten verwendet wird.Gewebe aus anderen Stoffen als Spinnstoffen, etc. als Verstärkungsmaterialien) wie bismaleimid-triazin-modifiziertes Harz (BT), Polyimidharz (PI), P-Phenyletherharz (PPO), Maleimid-Styrolharz (MS), Polycyanuratharz,Polyolefinharz, etc. Gemäß der Flammschutzleistung von CCL können sie in Flammschutzplatten (UL94-V0, UL94-V1) und nicht-Flammschutzplatten (UL94-HB) unterteilt werden. In den vergangenen Jahren wurde aufgrund des wachsenden Bewusstseins für Umweltschutzfragen in flammschutzfähigen CCLs ein neuer Typ der CCL-Sorte ohne Bromverbindungen eingeführt.sogenannte "grüne Flammschutz-CCL"Da sich die elektronische Produkttechnologie rasch entwickelt, werden höhere Leistungsanforderungen an CCL gestellt.Sie können weiter in allgemeine Leistung CCL unterteilt werden., niedrige dielektrische Konstante CCL, hohe Hitzebeständigkeit CCL (L für allgemeine Platten ist über 150 °C), niedriger Wärmeausdehnung Koeffizient CCL (im Allgemeinen auf Verpackungsplatten verwendet), und andere Arten.   Einzelheiten zu den Parametern und Anwendungen sind wie folgt: 94-HB: Nicht feuerfestes gewöhnliches Papierbrett (das Material der niedrigsten Qualität, das für die Perforation von Perforationen verwendet wird, kann nicht als Stromversorgungskarton verwendet werden) 94-V0: Flammschutzpapierplatten (zur Perforation) 22F: Einseitige Halbleiterplatte aus Glasfaser (zur Perforation verwendet) CEM-1: Einseitige Glasfaserplatte (muss mit einem Computer gebohrt werden, kann nicht durchbohrt werden) CEM-3: doppelseitige Halbleiterplatte (außer doppelseitigem Papierplatte ist es das niedrigste Material für doppelseitige Platten.und es ist billiger als FR-4) FR-4: doppelseitige Glasfaserplatte. Die Flammschutz-Eigenschaften sind in 94VO-V-1-V-2-94HB unterteilt. Das halbhärte Blatt ist 1080=0,0712mm, 2116=0,1143mm, 7628=0,1778mm.FR4 und CEM-3 werden beide zur Angabe des Plattenmaterials verwendet, wobei FR4 eine Glasfaserplatte und CEM-3 eine Verbundplatte ist.   Dielektrische Konstante von PCB-Materialien Die Forschung zur Dielektrikkonstante von PCB-Materialien erfolgt, weil die Geschwindigkeit und die Signalintegrität der Signalübertragung auf PCB von der Dielektrikkonstante beeinflusst werden.Diese Konstante ist extrem wichtig.Der Grund, warum das Hardwarepersonal diesen Parameter übersieht, ist, dass die Dielektrikkonstante bestimmt wird, wenn der Hersteller verschiedene Materialien zur Herstellung des PCB-Boards auswählt. Dielektrische Konstante: Wenn ein Medium einem externen elektrischen Feld ausgesetzt wird, erzeugt es eine induzierte Ladung, die das elektrische Feld schwächt.Das Verhältnis des ursprünglich angewandten elektrischen Feldes (im Vakuum) zum endgültigen elektrischen Feld im Medium ist die relative dielektrische Konstante (oder dielektrische Konstante), auch die dielektrische Konstante genannt, die mit der Frequenz zusammenhängt. Die dielektrische Konstante ist das Produkt der relativen und der absoluten dielektrischen Konstante des Vakuums.,Die relative dielektrische Konstante eines idealen Leiters ist unendlich. Die Polarität von Polymermaterialien kann durch die dielektrische Konstante des Materials bestimmt werden. Im Allgemeinen sind Stoffe mit einer relativen dielektrischen Konstante größer als 3,6 polare Stoffe.Stoffe mit einer relativen Dielektrikkonstante im Bereich von 2.8 bis 3.6 sind schwache polare Stoffe; und Stoffe mit einer relativen Dielektrikkonstante von weniger als 2.8 sind nichtpolare Stoffe.     Dielektrische Konstante von FR4-Materialien Die dielektrische Konstante (Dk, ε, Er) bestimmt die Geschwindigkeit, mit der sich das elektrische Signal im Medium ausbreitet.Die Geschwindigkeit der Ausbreitung des elektrischen Signals ist umgekehrt proportional zur Quadratwurzel der dielektrischen KonstanteWenn Sie am Strand laufen, ist es so, als ob Sie am Strand laufen, und wenn Sie am Strand laufen, ist es so, als ob Sie am Strand laufen.Die Tiefe des Wassers, das deine Knöchel bedeckt, stellt die Viskosität des Wassers dar.Je viskoser das Wasser ist, desto höher die dielektrische Konstante und desto langsamer läuft man. Die dielektrische Konstante ist nicht leicht zu messen oder zu definieren, sie hängt nicht nur mit den Eigenschaften des Mediums zusammen, sondern auch mit der Prüfmethode, der Prüffrequenz,Materialzustand vor und während der PrüfungDie dielektrische Konstante ändert sich auch mit der Temperatur, und einige spezielle Materialien berücksichtigen bei der Entwicklung die Temperatur.Die Luftfeuchtigkeit ist auch ein wichtiger Faktor für die dielektrische KonstanteDa die dielektrische Konstante des Wassers 70 beträgt, kann eine geringe Wassermenge zu erheblichen Veränderungen führen. FR4-Material Dielektrische Verluste: Dies sind Energieverluste, die durch die dielektrische Polarisierung und die dielektrische Leitfähigkeit Verzögerung Effekt des Isolationsmaterials unter der Wirkung des elektrischen Feldes verursacht.Auch bekannt als dielektrischer Verlust oder einfach VerlustUnter der Wirkung eines wechselnden elektrischen Feldes the deficiency angle of the cosine of the vector combination between the current passing through the dielectric and the voltage across the dielectric (power factor angle Φ) is called the dielectric loss angleDer dielektrische Verlust von FR4 beträgt im Allgemeinen etwa 0.02, und der dielektrische Verlust steigt mit zunehmender Frequenz. FR4-Material TG-Wert: Es wird auch als Glasübergangstemperatur bezeichnet, die in der Regel 130 °C, 140 °C, 150 °C und 170 °C beträgt.   FR4 Standarddicke des Materials Die häufig verwendeten Dicken sind 0,3 mm, 0,4 mm, 0,5 mm, 0,6 mm, 0,8 mm, 1,0 mm, 1,2 mm, 1,5 mm, 1,6 mm, 1,8 mm und 2,0 mm.Die Abweichung der Dicke der Platte hängt von der Produktionskapazität der Plattenfabrik ab.. Die gemeinsame Kupferdicke für FR4-Kupferplatten beträgt 0,5 oz, 1 oz und 2 oz. Andere Kupferdicken sind ebenfalls verfügbar und müssen mit dem PCB-Hersteller konsultiert werden, um sie zu bestimmen.    

Gemeinsame Komponenten und Stahlnetzöffnung in SMT-Prozessen Konstruktion von Pads und Schablonenöffnungen für SOT23-Komponenten (Trioden-Kristalltyp)   Links: SOT23 Komponente Frontansicht Größe, rechts: SOT23 Komponente Seitensicht Größe   SOT23 Mindestanforderung für Lötgelenke: Mindestseitenlänge, die der Stiftbreite entspricht. SOT23 beste Anforderung für die Lötverbindung: Lötverbindungen werden normalerweise in der Richtung der Stiftlänge nass (entscheidende Faktoren: Zinnmenge unter dem Schablone, Bauteilspinnlänge, Stiftbreite,Strichdicke und Padgröße). SOT23 Höchstvoraussetzung für das Lötgewinde: Das Lötwerk darf auf den Bauteilkörper oder die Schwanzverpackung steigen, darf aber nicht berühren. SOT23 Schablonenentwurf Schlüsselpunkt: die Menge an Zinn unter. Methode: Schablonendicke 0,12 nach 1:1-Lochöffnung Ähnliches Design ist SOD123, SOD123 Pads und Schablonenöffnungen (nach 1:1 Öffnungen), beachten Sie, dass der Körper die Pads nicht nehmen kann,Ansonsten ist es leicht, die Verschiebung von Komponenten und schwebende hohe.   Flügelförmige Komponenten (SOP, QFP usw.) des Pad- und Stensilentwurfs Flügelförmige Bauteile sind in gerade Flügel und Möwenflügel unterteilt.Gerade Flügel-förmige Komponenten in der Pad-und Schablonenloch-Design sollte auf den inneren Schnitt achten, um Lötung auf dem Komponentenkörper zu verhindern. Mindestanforderungen an die Schweißgelenke von flügelförmigen Bauteilen: Mindestseitenlänge gleich der Breite des Stifts. Flügelförmige Komponenten Lötverbindungen beste Anforderungen: Lötverbindungen in Richtung der Länge der Nadel normalen Befeuchtung (Bestimmungsfaktoren Pad Größe Schablone unter der Menge an Zinn). Maximalanforderung für Flügelschweißverbindungen: Das Schweißmittel darf bis zum Bauteilkörper oder zum Schwanzverpackungsglied steigen, darf jedoch nicht berühren.   Typische Dimensionalanalyse der Flügelkomponente SQFP208   Anzahl der Pins: 208 Abstand zwischen den Nadeln: 0,5 mm Beinlänge: 1.0 Wirksame Lötlänge: 0.6 Beinbreite: 0.2 Entfernung: 28   Typische Flügelkomponente SQFP208 Pad Design: 0,4 mm vorne und 0,60 mm hinter dem effektiven Zinnende des Komponenten 0,25 mm breit. Schablonenentwurf für die Flügelkomponente SQFP208: 0,5 mm Abstand QFP-Flügelkomponente, Schablonenstärke 0,12 mm, Länge offen 1,75 (plus 0,15), Breite offen 0,22 mm, innere Abstand bleiben unverändert 27,8. Anmerkung: Um einen Kurzschluss zwischen den Komponentenpins und dem vorderen Ende zu vermeiden, sollten die Schablonenöffnungen bei der Konstruktion auf die innere Schrumpfung und zusätzlicheZusätzlich darf 0 nicht übersteigen.25, ansonsten leicht zu produzierenden Zinnperlen mit einer Netthöhe von 0,12 mm.   Flügelförmige Bauteile, Pads und Schablonenanwendungen Lötplattenentwurf: Plattenbreite 0,23 (Fussbreite des Bauteils 0,18 mm), Länge 1,2 (Fusslänge des Bauteils 0,8 mm). Schablonenöffnung: Länge 1.4, Breite 0.2, Maschenstärke 0.12.   Pad- und Schablonenentwurf von Komponenten der Klasse QFN QFN (Quad Flat No Lead) -Klasse-Komponenten sind eine Art nadelloser Komponenten, die im Bereich der Hochfrequenz weit verbreitet sind, aber aufgrund ihrer Schweißstruktur für die Schlossformmit einer Breite von mehr als 20 mm,, so dass es im SMT-Schweißverfahren eine gewisse Schwierigkeit gibt.   Breite der Lötverbindung: Die Breite der Lötverbindung darf nicht weniger als 50% des Lötenden Endes betragen (Bestimmungsfaktoren: Breite des Lötenden Endes des Bauteils, Breite der Schablonenöffnung).   Lötverbindungshöhe: Die Bleichpunkthöhe beträgt 25% der Summe der Lötdicke und der Komponentenhöhe. In Kombination mit den Komponenten der QFN-Klasse selbst und der Größe der Lötgemeinschaft entsprechen die Anforderungen an das Pad und das Schablonendesign folgendermaßen: Punkt: keine Zinnperlen herstellen, schwimmen hoch, Kurzschluss auf dieser Basis, um das Schweißende Ende und die Menge an Zinn zu erhöhen. Methode: Die Pad-Konstruktion entspricht der Größe des Bauteils am Schweißende plus mindestens 0,15-0,30 mm (bis zu 0,05 mm).30, ansonsten ist der Bauteil anfällig, um auf der Zinnhöhe zu produzieren, ist unzureichend). Schablone: auf der Basis des Pads plus 0,20 mm und in der Mitte der Brückenöffnungen des Wärmeabwassers, um zu verhindern, dass Komponenten hoch schweben.   Größe der Komponente der Klasse BGA (Ball Grid Array) Die Komponenten der Klasse BGA (Ball Grid Array) bei der Konstruktion des Pads basieren hauptsächlich auf dem Durchmesser der Lötkugel und dem Abstand: Nach dem Schweißen der Lötkugel schmelzen und Lötpaste und Kupferfolie, um intermetallische Verbindungen zu bilden, wird zu diesem Zeitpunkt der Durchmesser der Kugel kleiner,Während die Schmelze der Lötmasse in den intermolekularen Kräfte und die Flüssigkeitsspannung zwischen der Rolle der RückziehungVon dort aus ist die Gestaltung von Pads und Schablonen wie folgt: Die Konstruktion des Pads ist im Allgemeinen um 10% bis 20% kleiner als der Durchmesser des Kugels. Die Öffnung des Schablons ist 10% bis 20% größer als das Pad. Anmerkung: feiner Tonhöhe, außer wenn der Tonhöhe 0,4 zu diesem Zeitpunkt durch 100% offenes Loch, 0,4 innerhalb des allgemeinen 90% offenes Loch.   Größe der Komponente der Klasse BGA (Ball Grid Array) Balldurchmesser Schwingung Bodendurchmesser Öffnung Stärke 0.75 1.5, 1.27 0.55 0.70 0.15 0.60 1.0 0.45 0.55 0.15 0.50 1.0, 0.8 0.40 0.45 0.13 0.45 1.0, 0.8, 0.75 0.35 0.40 0.12 0.40 0.8, 0.75, 0.65 0.30 0.35 0.12 0.30 0.8, 0.75, 0.65, 0.5 0.25 0.28 0.12 0.25 0.4 0.20 0.23 0.10 0.20 0.3 0.15 0.18 0.07 0.15 0.25 0.10 0.13 0.05   Vergleichstabelle für die Konstruktion von Komponenten der Klasse BGA Bei BGA-Klasse-Komponenten im Lötverfahren in der Lötverbindung treten hauptsächlich Löcher, Kurzschluss und andere Probleme auf.PCB-Sekundärrückfluss, etc., die Länge der Rückflusszeit, aber nur für das Lötpad und die Schablonenkonstruktion sollten folgende Punkte beachtet werden: Bei der Konstruktion von Lötplatten sollte darauf geachtet werden, dass durchläufige, vergrabene Blindlöcher und andere Löcher, die scheinbar Zinnklasse stehlen, möglichst nicht auf dem Pad erscheinen. Für größere Abstand BGA (mehr als 0,5 mm) sollte die richtige Menge an Zinn sein, kann durch Verdickung des Schablons oder Erweiterung des Lochs erreicht werden, für feine Abstand BGA (weniger als 0.4 mm) sollte den Durchmesser des Lochs und die Stensildicke verringern.  

Vor- und Nachteile der PCB- und SMT-Schablonenverarbeitungsmethoden   Der ursprüngliche SMT-Schablonenherstellungsprozess wurde hauptsächlich aus fotografischen Platten hergestellt, und dann durch chemische Ätzung.Es gibt Verfahren zur Verarbeitung von SMT-Stahlnetzplatten mit Laserschnitt oder mit Elektroformverfahren.Bei der kontinuierlichen Produktion und Verarbeitung von SMT-Schablonen wurde festgestellt, daß die drei oben beschriebenen Verarbeitungsmethoden ihre Vor- und Nachteile haben.   Im Folgenden werden die Vor- und Nachteile der drei SMT-Schablonenverarbeitungsmethoden verglichen:   Zunächst ist die chemische Ätzmethode die früheste Verarbeitungsmethode, die in der SMT-Schablonenverarbeitung verwendet wird.   Vorteile der chemischen Korrosionsmethode: Die Leckbearbeitung des SMT-Schablons erfolgt durch chemische Korrosion ohne teure Ausrüstungsinvestitionen.und die Verarbeitungskosten sind relativ niedrig.   Nachteile der chemischen Korrosionsmethode: die Korrosionszeit ist zu kurz, die Lochwand des SMT-Schablons kann scharfe Ecken haben und die Zeit kann verlängert werden,und die Seitenwand Korrosion kann die Lochwand nicht glatt machenGenauigkeit kann nicht sehr genau erfasst werden.   Zweitens ist die Laserverarbeitungsmethode derzeit die am häufigsten verwendete SMT-Stahlnetzverarbeitungsmethode. Sie setzt auf Laserenergie, um das Metall zu schmelzen,und dann schneiden Sie die Öffnung in der Edelstahlplatte.   Vorteile der Laserbearbeitung: Die Bearbeitungsgeschwindigkeit ist viel schneller als die chemische Radierungsmethode und die Öffnungsgröße des Schablons ist gut kontrolliert.vor allem die hinzugefügte Lochwand hat eine gewisse Spitze (spitze etwa 2 Grad), wodurch der Schimmel leichter entfernt wird.   Nachteile der Laserverarbeitung: Wenn die Öffnungen des SMT-Schablons dicht sind, verformt die vom Laser erzeugte lokale hohe Temperatur manchmal die angrenzende Lochwand.und die Rauheit der durch Schmelzen gebildeten Metalllochwand ist nicht hochDabei wird die Verarbeitung mit dem Laserverfahren durch spezielle Ausrüstungskosten erhöht.   Die derzeitigen SMT-Schablonenverarbeitungsmethoden werden durch Laserschneiden abgeschlossen.   Drittens ist das Elektroformverfahren ein Verfahren, bei dem sich Metallmaterialien (hauptsächlich Nickel) kontinuierlich ansammeln und ansammeln, um Metall-SMT-Schablonen zu bilden.   Vorteile der Elektroformmethode: Die mit der Methode hergestellte SMT-Schablone weist nicht nur eine hohe Öffnungsgrößengenauigkeit und glatte Lochwände auf,die zur quantitativen Verteilung von gedruckter Lötpaste beiträgt, aber auch die Öffnungen werden nicht leicht durch die Lötpaste blockiert, wodurch die Anzahl der Reinigungszeiten des SMT-Schablons reduziert wird.   Nachteile der Elektroformung: Die Kosten für die Herstellung von SMT-Schablonen durch Elektroformung sind hoch und der Produktionszyklus ist lang.   Durch kontinuierliche Forschung und Praxis wurde festgestellt, dass es sich bei einer chemischen Ätzmethode oder einer Laserschneidmethode von SMT-Schablonen umEs wird während des Druckens Öffnungsblockaden unterschiedlichen Grades geben. SMT-Schablonen müssen häufig gereinigt werden, so dass die Elektroformmethode zu einem dünnen Stift geworden ist.        

Spezifikationen und Produktionsschwierigkeiten für die Herstellung von Aluminiumsubstraten   Aluminium-Substrat ist eine kupferbeschichtete Platte auf Metallbasis mit guter Wärmeabgabe, die hauptsächlich bei der Herstellung von LED-Leuchten verwendet wird.lassen Sie Shenzhen PCB-Hersteller für Sie die Aluminium-Substrat-Produktionsprozess Spezifikationen und Schwierigkeiten zu erklären.   Spezifikationen für die Herstellung von Aluminiumsubstraten.   (1) Das Aluminiumsubstrat wird häufig auf Stromgeräte aufgetragen, so daß die Kupferfolie dicker ist.(2) Aluminium-Substrat vor dem Schutzfilm, um Schutz zu geben, sonst werden Chemikalien auslaugen, was zu einem beschädigten Erscheinungsbild führt.(3) bei der Herstellung des Aluminiumsubstrats mit einem Fräsmaschine-Härte ist die Fräsgeschwindigkeit mindestens um zwei Drittel langsamer.(4) Die Verarbeitung des Aluminium-Substrats muss für den Gongkopf und die Alkoholwärmeableitung erfolgen.   Die Herstellung von Aluminiumsubstraten ist schwierig. (1) Die Verwendung einer mechanischen Verarbeitung von Aluminiumsubstraten, Bohrlöcher am Lochrand, erlaubt keine Burrs, sonst beeinträchtigt dies die Druckwiderstandsprüfung.(2) Bei der gesamten Herstellung von Aluminiumsubstraten darf die Oberfläche der Aluminiumsubstrate nicht durch Berührung mit der Hand oder durch eine bestimmte Chemikalie gerieben werden.(3) in der Aluminium-Substrat über Hochspannungstest, Kommunikationsleistung Aluminium-Substrat erfordert 100% Hochspannungstest, die Platte Oberfläche auf schmutzige, Löcher und Aluminium-Basis Rand Burrs,Linienzahn oder Berührung einer Isolationsschicht führt zu einem Hochspannungstestfeuer, Leckage, Ausfall.      

Warum brauchen PCBs verstopfte Löcher? Durch Stecklöcher kann verhindert werden, dass beim Wellenlöten das Lötmittel durch das gebohrte Loch eindringt, wodurch ein Kurzschluss und der Lötkugel aussteigen, was zu einem Kurzschluss in der Leiterplatte führt. Wenn BGA-Pads mit Blindvias versehen sind, müssen die Löcher vor dem Goldbeschichtungsprozess verstopft werden, um das BGA-Lötverfahren zu erleichtern. Durch geschlossene Löcher kann verhindert werden, dass Flussrückstände in den Durchlöchern verbleiben und die Oberflächenglattheit erhalten bleibt. Es verhindert, dass die Oberflächenlötmasse in das Loch fließt, was eine falsche Lötung verursacht und die Montage beeinträchtigt. Was sind die Techniken für PCBs mit verstopften Löchern?   Die Prozesse sind vielfältig und langwierig und schwer zu steuern.Bei der Harzverschließung werden die Löcher zuerst mit Kupfer beschichtetDas Ergebnis ist, dass die Löcher geöffnet werden können und die Oberfläche glatt ist, ohne dass das Lötwerk beeinträchtigt wird.Die Ausfüllung durch Galvanisierung besteht darin, die Löcher ohne Lücken direkt mit Galvanisierung zu füllen., was für das Lötverfahren von Vorteil ist, aber das Verfahren erfordert hohe technische Fähigkeiten.die Blindloch-Gehälterfüllung für HDI-Leiterplatten erfolgt in der Regel durch horizontale und kontinuierliche vertikale GehälterfüllungDiese Methode ist komplex, zeitaufwändig und verschwendet elektroplattierende Flüssigkeit.   Die weltweite PCB-Industrie hat sich rasch zu dem größten Segment der elektronischen Bauteilindustrie entwickelt.Einzigartige Position und Produktionswert von 60 Mrd. USD pro JahrDie Nachfrage nach schlanken und kompakten elektronischen Geräten hat die Größe der Platten kontinuierlich reduziert und zur Entwicklung von mehrschichtigen, feinenmit einer Breite von mehr als 10 mm,.   Um die Festigkeit und elektrische Leistung von Leiterplatten nicht zu beeinträchtigen, sind Blindlöcher zu einem Trend bei der PCB-Verarbeitung geworden.Das direkte Stapeln auf Blindlöcher ist eine Konstruktionsmethode zur Erzielung von Hochdichteverbindungen. Um gestapelte Löcher herzustellen, ist der erste Schritt, die Flachheit des Lochbodens zu gewährleisten.   Die Füllung durch Elektrobelagerung reduziert nicht nur die Notwendigkeit einer zusätzlichen Prozessentwicklung, sondern ist auch mit aktuellen Prozessgeräten kompatibel und fördert eine gute Zuverlässigkeit.   Vorteile der Füllung durch Galvanisierung: Bevorteilbar für die Konstruktion von gestapelten Löchern und Via on Pad, wodurch die Dichte des Boards erhöht und mehr I/O-Fußpakete aufgetragen werden können. Verbessert die elektrische Leistung, erleichtert das Hochfrequenzdesign, verbessert die Verbindungszuverlässigkeit, erhöht die Betriebsfrequenz und vermeidet elektromagnetische Störungen. Erleichtert die Wärmeabgabe. Die Stecklöcher und die elektrische Verbindung werden in einem Schritt fertiggestellt, wodurch Defekte durch Harz- oder leitfähige Klebefüllungen vermieden werden.und vermeidet auch CTE-Unterschiede durch andere Materialfüllungen. Blinde Löcher werden mit elektroplattiertem Kupfer gefüllt, wodurch eine Oberflächendepression vermieden und feinere Linien entworfen und hergestellt werden können.Die Kupfersäule im Inneren des Lochs nach der Galvanisierungsfüllung hat eine bessere Leitfähigkeit als leitfähiges Harz/Klebstoff und kann die Wärmeabgabe der Platte verbessern.      

"Ausgeglichenes Kupfer" in der PCB-Herstellung Die PCB-Fertigung ist der Prozess des Aufbaus eines physikalischen PCBs aus einem PCB-Design nach einem bestimmten Satz von Spezifikationen.Das Verständnis der Konstruktionsspezifikation ist sehr wichtig, da sie die Herstellbarkeit beeinflusst., Leistung und Produktionsleistung der PCB. Eine der wichtigsten Konstruktionsspezifikationen, die zu befolgen sind, ist "Balanced Copper" bei der PCB-Herstellung.In jeder Schicht des PCB-Stacks muss eine gleichbleibende Kupferdeckung erreicht werden, um elektrische und mechanische Probleme zu vermeiden, die die Leistung der Schaltung beeinträchtigen können.   Was bedeutet PCB-Balance-Kupfer? Balanciertes Kupfer ist eine Methode, bei der symmetrische Kupferspuren in jeder Schicht des PCB-Stacks vorhanden sind, um eine Verdrehung, Biegung oder Verformung der Platte zu vermeiden.Einige Layout-Ingenieure und Hersteller bestehen darauf, dass die spiegelhafte Stapelung der oberen Hälfte der Schicht vollständig symmetrisch zur unteren Hälfte der Leiterplatte sein.   PCB-Balance-Kupferfunktion Routing Die Kupferschicht wird geätzt, um die Spuren zu bilden, und das Kupfer, das als Spuren verwendet wird, trägt die Hitze zusammen mit den Signalen durch das Brett.Dies verringert Schäden durch unregelmäßiges Erhitzen des Brettes, die dazu führen könnten, dass die inneren Schienen brechen. Radiator Kupfer wird als Wärmeabbau-Schicht des Stromerzeugungskreises verwendet, wodurch die Verwendung zusätzlicher Wärmeabbau-Komponenten vermieden und die Herstellungskosten erheblich gesenkt werden. Erhöhen Sie die Dicke der Leiter und Oberflächenpolster Kupfer, das als Plattierung auf einer Leiterplatte verwendet wird, erhöht die Dicke der Leiter und Oberflächenpolster. Verringerte Bodenimpedanz und Spannungsabfall PCB-ausgeglichenes Kupfer reduziert die Bodenimpedanz und den Spannungsrückgang und verringert damit das Geräusch und kann gleichzeitig die Effizienz der Stromversorgung verbessern. PCB-Balance Kupferwirkung Bei der PCB-Fertigung können folgende Probleme auftreten, wenn die Verteilung von Kupfer zwischen den Stapeln nicht gleichmäßig ist: Unzulängliche Stackbilanz Ein Stapel auszugleichen bedeutet, symmetrische Schichten in Ihrem Design zu haben, und die Idee dabei ist, auf Risikogebiete zu verzichten, die sich während der Stapelmontage und Laminationsphasen verformen könnten. Der beste Weg, dies zu tun, ist, mit dem Design des Stapelhauses in der Mitte des Boards zu beginnen und die dicken Schichten dort zu platzieren.Die Strategie des PCB-Designers besteht darin, die obere Hälfte des Stapels mit der unteren Hälfte zu spiegeln. Symmetrische Überlagerung PCB-Schichten Das Problem besteht vor allem darin, dass bei Kerns, bei denen die Kupferoberfläche unausgewogen ist, dickeres Kupfer (50um oder mehr) verwendet wird und, was noch schlimmer ist, dass fast keine Kupferfüllung im Muster vorkommt. In diesem Fall muss die Kupferoberfläche mit "falschen" Flächen oder Ebenen ergänzt werden, um zu verhindern, dass Präpreg in das Muster und die anschließende Delamination oder Verkürzung der Zwischenschichten verschüttet wird. Keine PCB-Delamination: 85% des Kupfers sind in der inneren Schicht gefüllt, so dass eine Füllung mit Prepreg ausreicht, es besteht keine Gefahr einer Delamination. Keine Gefahr einer PCB-Delamination   Es besteht die Gefahr einer PCB-Delamination: Kupfer ist nur zu 45% gefüllt, die Zwischenschicht ist unzureichend gefüllt und es besteht die Gefahr einer Delamination.     3Die Dicke der dielektrischen Schicht ist ungleichmäßig. Das Management des Plattenlagenstapels ist ein Schlüsselelement bei der Konstruktion von Hochgeschwindigkeitsplatten.und die Dicke der dielektrischen Schicht sollte symmetrisch angeordnet werden wie die Dachschichten. Es ist jedoch manchmal schwierig, eine Gleichmäßigkeit in der Dielektrieckigkeit zu erreichen, was auf einige Produktionsbeschränkungen zurückzuführen ist.Der Designer muss die Toleranz entspannen und eine ungleiche Dicke und ein gewisses Maß an Verformung zulassen. Der Querschnitt der Leiterplatte ist uneben Ein weit verbreitetes Problem bei einer ungleichgewichtigen Planung ist der falsche Querschnitt der Platten, da die Kupfervorkommen in einigen Schichten größer sind als in anderen.Dieses Problem beruht darauf, daß die Konsistenz des Kupfers in den verschiedenen Schichten nicht erhalten bleibt.Das Ergebnis ist, dass bei der Montage einige Schichten dicker werden, während andere Schichten mit geringer Kupferdeposition dünner bleiben.die Kupferdeckung muss symmetrisch gegenüber der Mittelschicht sein. Hybride Lamination (aus gemischten Materialien) Manchmal werden in den Dachschichten gemischte Materialien verwendet, wobei verschiedene Materialien unterschiedliche thermische Koeffizienten (CTC) haben.Diese Art von Hybridstruktur erhöht das Risiko einer Verzerrung während der Rückflussmontage.   Der Einfluss einer unausgewogenen Verteilung von Kupfer Die Veränderungen in der Kupferdeposition können zu PCB-Verfälschungen führen. Warpage Die Verformung der Form des Brettes ist eine Verformung der Form des Brettes.die Kupferfolie und das Substrat unterliegen unterschiedlicher mechanischer Ausdehnung und VerdichtungDies führt zu Abweichungen ihres Ausdehnungskoeffizienten. Je nach Anwendung kann das PCB-Material Glasfaser oder jedes andere Verbundmaterial sein.Wenn die Wärme nicht gleichmäßig verteilt ist und die Temperatur den Wärmeausdehnungskoeffizienten (Tg) übersteigtDas Brett wird warp.   Schlechte Galvanisierung des Leitmusters   Für den richtigen Aufbau des Plattierungsprozesses ist das Gleichgewicht des Kupfers auf der leitfähigen Schicht sehr wichtig.Überlagerung kann auftreten und zu Spuren oder Unterziehung von Verbindungen führenDies betrifft insbesondere Differentialpaare mit gemessenen Impedanzwerten.Es ist wichtig, die Kupferbilanz mit "falschen" Patches oder vollem Kupfer zu ergänzen.   Ergänzt durch ausgewogenes Kupfer   Keine zusätzliche Bilanz aus Kupfer Wenn der Bogen unausgewogen ist, hat die PCB-Schicht eine zylindrische oder kugelförmige Krümmung In einfacher Sprache kann man sagen, dass die vier Ecken eines Tisches feststehen und die Spitze des Tisches darüber steigt. Der Bogen erzeugt Spannungen auf der Oberfläche in der gleichen Richtung wie die Kurve und führt dazu, dass zufällige Ströme durch das Brett fließen. Verbeugen Bogenwirkung Die Drehwirkung wird durch Faktoren wie das Material und die Dicke der Leiterplatte beeinflusst.Eine bestimmte Oberfläche geht diagonal nach oben, und dann drehen sich die anderen Ecken. Sehr ähnlich wie wenn ein Kissen aus einer Ecke eines Tisches gezogen wird, während die andere Ecke verdreht wird. Bitte beachten Sie die folgende Abbildung. Verzerrungseffekt Da der Druck eine seitliche Kraft ist, wird die Platte durch eine unzureichende Kupferbeschichtung nicht mehr so stark belastet, wie sie früher war.Oberflächen mit dünnen Kupferablagerungen werden Harz ausblutenDas erzeugt eine Leere an diesem Ort. Messung von Bogen und Wendung Gemäß IPC-6012 beträgt der maximal zulässige Wert für Bogen und Wendung 0,75% für Bretter mit SMT-Komponenten und 1,5% für andere Bretter.Wir können auch die Biegung und Drehung für eine bestimmte PCB-Größe berechnen. Bogenbreite = Plattenlänge oder -breite × Prozentsatz der Bogenbreite / 100 Bei der Wendungsmessung handelt es sich um die Diagonale der Platte, wobei der Faktor 2 berücksichtigt wird, da die Platte durch eine der Ecken begrenzt ist und die Wendung in beide Richtungen wirkt. Höchstzulässige Drehung = 2 x Diagonallänge der Platte x Prozentsatz der zulässigen Drehung / 100 Hier sehen Sie Beispiele von Brettern, die 4" lang und 3" breit sind, mit einer 5" Diagonale.   Biegefreiheit über die gesamte Länge = 4 x 0,75/100 = 0,03 Zoll Breitengehalt = 3 x 0,75/100 = 0,0225 Zoll Höchstzulässige Verzerrung = 2 x 5 x 0,75/100 = 0,075 Zoll