LDI-Technologie ist die Lösung für PCB mit hoher Dichte

Mit dem Fortschritt der hohen Integrations- und Montagetechnologie (insbesondere der Chip-Skala/μ-BGA-Verpackung) elektronischer Komponenten (Gruppen) fördert sie wesentlich die Entwicklung von "leichen, dünnen, kurzen,und kleine elektronische Produkte, Hochfrequenz-/Hochgeschwindigkeitsdigitalisierung von Signalen und Großkapazität und Multifunktionalität elektronischer Produkte.die eine schnelle Entwicklung von PCB in Richtung einer sehr hohen Dichte erfordertIn den laufenden und künftigen Zeitabschnitten wird nicht nur die Weiterentwicklung von (Laser-) Mikro-Loch-Es ist wichtig, das Problem der "sehr hohen Dichte" von PCBs zu lösen.- Die Kontrolle der Feinheit, Position und Schichtgleichstellung von Drähten.Es ist nahe an der "Herstellungsgrenze" und es ist schwierig, die Anforderungen an PCB mit sehr hoher Dichte zu erfüllen., and the use of laser direct imaging (LDI) is the goal to solve the problem of "very high density (referring to occasions where L/S ≤ 30 µm)" fine wires and interlayer alignment in PCBs before and in the future the main method of the problem.

1Die Herausforderung von sehr hohen Dichte-Grafiken

Die Anforderung anPCB mit hoher DichteDie Entwicklung der Technologie für die Herstellung von PCBs ist im Wesentlichen auf die Integration von ICs und anderen Komponenten (Komponenten) und die Technologie für die Herstellung von PCBs zurückzuführen.

(1) Herausforderung des Integrationsgrades von IC und anderen Komponenten.

Wir müssen deutlich sehen, daß die Feinheit, Position und Mikroporosität von PCB-Draht weit hinter den Anforderungen der Entwicklung der IC-Integration zurückliegt, wie in Tabelle 1 dargestellt.

Tabelle 1

Anmerkung: Die Größe des Durchlöchers wird auch mit dem feinen Draht reduziert, der im Allgemeinen 2 ~ 3 Mal die Breite des Drahtes beträgt.

Aktuelle und zukünftige Drahtbreite/Abstand (L/S, Einheit -μm)

Richtungen: 100/100→75/75→50/50→30/3→20/20→10/10 oder weniger. Die entsprechende Mikropore (φ, Einheit μm):300→200→100→80→50→30 oder kleiner.PCB-Hochdichte liegt weit hinter der Integration von ICDie größte Herausforderung für PCB-Unternehmen ist jetzt und in Zukunft, wie "sehr hohe Dichte" verfeinerte Führungen zu produzieren.

(2) Herausforderungen der PCB-Fertigungstechnologie.

Wir sollten mehr sehen; traditionelle PCB-Herstellungstechnologie und -prozess können sich nicht an die Entwicklung von PCB mit "sehr hoher Dichte" anpassen.

(1) Wie in Tabelle 2 dargestellt, ist der grafische Übertragungsvorgang bei traditionellen Foto-Negativen langwierig.

Tabelle 2 Prozesse, die für die beiden Grafikumwandlungsverfahren erforderlich sind

2 Die grafische Übertragung von traditionellen Foto-Negativen weist eine große Abweichung auf.

Aufgrund der Positionierungsabweichung der grafischen Übertragung des traditionellen Fotonegativen, der Temperatur und Luftfeuchtigkeit des Fotonegativen (Speicherung und Verwendung) und der Dicke des Fotos.Die Größenabweichung durch die "Brechung" des Lichts durch den hohen Grad liegt über ± 25 μm, die die Musterübertragung traditioneller Foto-Negative bestimmt.PCB-GroßhandelProdukte mit L/S ≤ 30 μm Feinstreifen und Positionierung und Interschicht-Ausrichtung auf die Transferprozesstechnologie.

2 Die Rolle der Laser-Direct Imaging (LDI)

2.1 Die Hauptnachteile der traditionellen PCB-Fertigungstechnologie

(1) Die Positions­Abweichung und Steuerung können den Anforderungen an eine sehr hohe Dichte nicht entsprechen.

Bei der Musterübertragungsmethode, bei der fotografische Filmbelichtung verwendet wird, ist die Positionsabweichung des gebildeten Musters hauptsächlich von der fotografischen Folie abhängig.Temperatur- und Feuchtigkeitsänderungen und Ausrichtungsschäden des Films- wenn die Herstellung, Aufbewahrung und Aufmachung von Foto-Negativen unter strenger Temperatur- und Luftfeuchtigkeitskontrolle erfolgt,Der Hauptgrößenfehler wird durch die Mechanische Positionierungsabweichung bestimmt.Wir wissen, daß die höchste Präzision der mechanischen Positionierung ±25 μm bei einer Wiederholgenauigkeit von ±12,5 μm beträgt. Wenn wir ein PCB-Mehrschichtdiagramm mit L/S=50 μm Draht und φ100 μm erstellen wollen,es ist schwierig, Produkte mit einer hohen Durchlaufrate nur aufgrund der Abweichung der Mechanik zu produzieren, geschweige denn das Vorhandensein vieler anderer Faktoren (Dicke des fotografischen Films und Temperatur und Luftfeuchtigkeit, Substrat, Lamination, Widerstandsdicke und Lichtquellenmerkmale und Beleuchtungsfähigkeit usw.).Noch wichtiger ist, dass die Abweichung der Dimensionen dieser mechanischen Positionierung "unkompensierbar" ist, weil sie unregelmäßig ist.

Wie aus den vorstehenden Angaben hervorgeht, wird bei einer L/S-Werte von ≤ 50 μm weiterhin die Musterübertragungsmethode der fotografischen Filmbelichtung verwendet.Es ist unrealistisch, PCB-Boards mit "sehr hoher Dichte" herzustellen, da es auf Dimensionsabweichungen wie mechanische Positionierung und andere Faktoren!

(2) Der Zyklus der Produktverarbeitung ist lang.

Aufgrund der Musterübertragungsmethode der Fotonegativbelastung bei der Herstellung von Leiterplatten mit "auch hoher Dichte" ist der Prozessname lang.der Prozess mehr als 60% beträgt (siehe Tabelle 2).

(3) Hohe Produktionskosten.

Aufgrund der Musterübertragungsmethode der Fotonegativbelichtung sind nicht nur viele Bearbeitungsschritte und ein langer Produktionszyklus erforderlich, sondern auch mehrere Personen für die Verwaltung und den Betrieb.aber auch eine große Anzahl von Fotonegativen (Silbersalzfilm und schwerer Oxidationsfilm) für die Sammlung und andere Hilfsmaterialien und chemische Materialienprodukte, etc., Datenstatistiken für mittelständische PCB-Unternehmen. The photo negatives and re-exposure films consumed within one year are enough to buy LDI equipment for production or put into LDI technology production could recover the investment cost of LDI equipment within one year, und dies wurde nicht durch die Verwendung von LDI-Technologie berechnet, um Vorteile für eine hohe Produktqualität (qualifizierte Rate) zu erzielen!

2.2 Hauptvorteile der Laser-Direct Imaging (LDI)

Da es sich bei der LDI-Technologie um eine Gruppe von Laserstrahlen handelt, die direkt auf den Widerstand abgebildet werden, wird sie dann entwickelt und geätzt.

(1) Die Position ist extrem hoch.

Nach der Befestigung des Werkstücks (Platte im Prozess) wird die Laserposition und der vertikale Laserstrahl

Das Scannen kann sicherstellen, dass die grafische Position (Abweichung) innerhalb von ± 5 μm liegt, was die Positionsgenauigkeit des Liniendiagramms erheblich verbessert,die eine traditionelle (fotografische Film) Musterübertragungsmethode ist, nicht erreicht werden kann, für die Herstellung von PCB mit hoher Dichte (insbesondere L/S ≤ 50μmmφ≤100μm) (insbesondere die Schichtzwischenstellung von Mehrschichtplatten mit "sehr hoher Dichte" usw.) Es ist zweifellos wichtig, die Qualität der Produkte zu gewährleisten und die Qualitätsrate der Produkte zu verbessern..

(2) Die Verarbeitung wird verkürzt und der Zyklus ist kurz.

Der Einsatz der LDI-Technologie kann nicht nur die Qualität, die Menge und die Produktionsqualifizierungsrate von Mehrschichtplatten mit "sehr hoher Dichte" verbessern,und den Produktverarbeitungsprozess erheblich verkürzen. Wie zum Beispiel Musterübertragung in der Fertigung (Bildung der inneren Schicht Drähte). Wenn auf der Schicht, die den Widerstand bildet (in Vorlauf), sind nur vier Schritte erforderlich (CAD / CAM Datenübertragung,Laser-ScannenDie Bearbeitungsphase ist offenbar um die Hälfte verkürzt.

(3) Einsparung der Produktionskosten.

Der Einsatz von LDI-Technologie kann nicht nur den Einsatz von Laser-Fotoplottern, die automatische Entwicklung von Fotonegativen, die Befestigung der Maschine, die Diazo-Filmentwicklung Maschine,mit einer Leistung von mehr als 1000 W, Größe und Defektmess-/Prüfungsinstrument sowie Lagerung und Wartung einer großen Anzahl von Foto-Negativgeräten und -Einrichtungen und, was noch wichtiger ist,Vermeiden Sie die Verwendung einer großen Anzahl von Fotonegativen, Diazo-Filme, strenge Temperatur- und Luftfeuchtigkeitskontrolle die Kosten für Materialien, Energie und damit verbundenes Management- und Wartungspersonal deutlich reduziert.